НПАОП-0.00-1.59-87

Техническая информация / Нормативы

Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов работающих под давлением

Поделиться в социальных сетях

Поделиться Ссылкой

Используйте постоянную связь для обмена в социальных медиа

Поделиться с другом

Пожалуйста Логин послать это document по электронной почте!

Встроить в свой сайт

Выберите страницу, чтобы начать с

Оставить комментарий с адресом электронной почты (подтверждение электронной почты требуется для того, чтобы опубликовать комментарий на сайте) или пожалуйста Логин опубликовать комментарий

1.

18. 4.3.2. Использование новых для данного вида изделия методов сварки разрешается главным инженером предприятия по согласованию со специализированной научно-исследовательской организацией после подтверждения их технологичности и проверки всего комплекса требуе­ мых свойств сварных соединений. 4.3.3. К производству сварочных работ, включая прихватку и при- ^ варку временных креплений, допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с "Правилами аттестации сварщиков", утвержденными Госгортехнадзором СССР, и имеющие удостоверение установленной формы. 1 Сварщики могут производить сварочные работы тех видов, которые указаны в их удостоверении. 4.3.4. Перед началом сварки должно быть проверено качество сбор­ ки соединяемых элементов, а также состояние стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей. При сборке не допускается подгон­ ка кромок ударным способом или местным нагревом. 4.3.5. Прихватки должны выполняться с применением присадочных материалов, предусмотренных технической документацией на сварку данного сосуда. Прихватки при дальнейшем проведении сварочных ра­ бот удаляются или переплавляются основным швом. Приварка временных креплений и удаление их после сварки основ­ ного изделия должны производиться по технологии, исключающей об­ разование трещин и закалочных зон в металле изделия. 4.3.6. Все сварочные работы при изготовлении сосудов и их элемен­ тов должны производиться при положительных температурах в закры­ тых помещениях. При монтаже, доизготовлении на монтажных площадках, а также ремонте сосудов, эксплуатируемых вне помещений, допускается сварка при отрицательных температурах окружающего воздуха. При этом сварщик, а также место сварки должны быть защищены от непосредст­ венного воздействия ветра и атмосферных осадков. Сварка при темпе­ ратуре окружающего воздуха ниже О °С должна производиться в соот­ ветствии со стандартами, согласованными с Госгортехнадзором СССР. 4.3.7. Все сварные швы подлежат клеймению, позволяющему уста­ новить сварщика, выполнявшего эти швы. Клеймо наносится на расстоянии 20—50 мм от кромки сварного шва с наружной стороны. Если шов с наружной и внутренней сторон завари­ вается разными сварщиками, клейма ставятся только с наружной сторо­ ны через дробь: в числителе клеймо сварщика с наружной стороны шва, в знаменателе — с внутренней стороны. Если сварные соединения сосуда выполняются одним сварщиком, то допускается клеймо свар­ щика ставить около таблички или на другом открытом участке. У продольных швов клеймо должно находиться в начале и в конце шва на расстоянии 100 мм от кольцевого шва. На обечайке с продоль­ ным швом длиной менее 400 мм допускается ставить одно клеймо. Для кольцевого шва клеймо должно выбиваться в месте пересечения кольцевого шва с продольным и далее через каждые 2 м, но при этом 17

25. 4.5.21. Ультразвуковая дефектоскопия и радиационный контроль стыковых сварных соединений по согласованию с Госгортехнадзором СССР могут быть заменены другим эффективным методом неразру­ шающего контроля. Контрольные сварные соединения 4.5.22. Контроль механических свойств, испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии и металлографическое исследование сварных соединений должны производиться на образцах, изготовлен­ ных из контрольных сварных соединений. Контрольные сварные соединения должны быть идентичны контро­ лируемым производственным сварным соединениям (по маркам стали, толщине листа или размерам труб, форме разделки кромок, методу сварки, сварочным материалам, положению шва, режимам и температу­ ре подогрева, термообработке) и выполнены тем же сварщиком и на том же сварочном оборудовании одновременно с контролируемым производственным соединением. 4.5.23. При сварке контрольных соединений (пластин), предназна­ ченных для проверки механических свойств, проведения испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии и металлографического исследования, пластины следует прихватывать к свариваемым элементам так, чтобы шов контрольных пластин являлся продолжением шва свариваемого изделия. Сварка контрольных пластин для проверки соединений элементов сосудов, к которым прихватка пластин невозможна, может производить­ ся отдельно от них, но с обязательным соблюдением всех условий сварки контролируемых стыковых соединений. 4.5.24. При автоматической (механизированной) сварке сосудов на каждый сосуд должно быть сварено одно контрольное соединение. При ручной сварке сосудов несколькими сварщиками каждый из них должен сварить по одному контрольному соединению на каждый сосуд. Если в течение рабочей смены по одному технологическому процес­ су сваривается несколько однотипных сосудов, разрешается на всю партию сосудов, сваренных в данной смене, выполнить одно контрольное соединение. 4.5.25. При серийном изготовлении сосудов в случае 100 % контро­ ля стыковых сварных соединений ультразвуковой дефектоскопией или радиационным методом допускается на каждый вид сварки варить по одному контрольному соединению на всю партию сосудов. При этом в одну партию могут быть объединены сосуды, аналогичные по назначе­ нию и типу, изготовляемые из одного вида металлопродукции (листа, трубы, поковки и т.п.), одной марки металла, имеющие одинаковую форму разделки кромок, выполненные по единому технологическому процессу и подлежащие термообработке по одному режиму, если цикл изготовления всех изделий по сборочно-сварочным работам, термообра­ ботке и контрольным операциям не превышает 3 месяцев. 24

41. 9) сосуды для хранения или транспортировки сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, находящихся под давлением периодически при их опорожнении; 10) сосуды со сжатым и сжиженным газами, предназначенные для обеспечения топливом двигателей транспортных средств, на кото­ рых они установлены; 11) сосуды, установленные в подземных горных выработках; 12) висциновые и другие фильтры, установленные на газопроводах, газораспределительных станциях, пунктах и установках; 13) сушильные, сукносушильные, холодильные цилиндры бумаго­ делательных, картоноделательных и сушильных машин. 6.2.3. Регистрация сосуда производится на основании письменного заявления администрации предприятия-владельца сосуда. Для регистрации должны быть представлены: 1) паспорт сосуда установленной формы; 2) удостоверение о качестве монтажа; 3) схема включения сосуда, с указанием источника давления, пара­ метров, его рабочей среды, арматуры, контрольно-измерительных при­ боров, средств автоматического управления, предохранительных и бло­ кировочных устройств. Схема должна быть утверждена главным инже­ нером предприятия; 4) паспорт предохранительного клапана с расчетом его пропускной способности. Удостоверение о качестве монтажа составляется организацией, произ­ водившей монтаж, и должно быть подписано руководителем этой орга­ низации, а также руководителем предприятия, являющегося владельцем сосуда, и скреплен печатями. В удостоверении должны быть приведены следующие данные: 1) наименование монтажной организации; 2) наименование предприятия-владельца сосуда; 3) наименование предприятия-изготовителя и заводской номер сосуда; 4) сведения о материалах, примененных монтажной организацией дополнительно к указанным в паспорте; 5) сведения о сварке, включающие вид сварки, тип и марку элект­ родов, фамилии сварщиков и номера их удостоверений, результаты испытаний контрольных стыков (образцов); 6) заключение о соответствии произведенных монтажных работ сосуда настоящим Правилам, проекту, техническим условиям и инструк­ ции по монтажу и пригодности его к эксплуатации при указанных в паспорте параметрах. 6.2.4. Орган Госгортехнадзора обязан в течение 5 дней рассмотреть представленную документацию. При соответствии документации на со­ суд требованиям настоящих Правил, орган Госгортехнадзора в паспорте сосуда ставит штамп о регистрации, прошнуровывает, пломбирует документы и возвращает их владельцу сосуда. Отказ в регистрации 42

47. вающие на возможность возникновения дефектов металла сосудов под защитным покрытием (неплотность футеровки, отдулины гумми­ ровки, следы промокания изоляции и т.п.). Электрообогрев и привод сосуда должны быть отключены. При этом должны выполняться требо­ вания ст. ст. 7.4.4; 7.4.5; 7.4.6. Сосуды, работающие с вредными веществами 1 и 2 классов опасности по ГОСТ 12.1.007—76, до начала выполнения внутри каких-либо работ, а также перед внутренним осмотром должны подвергаться тщательной обработке (нейтрализации, дегазации) в соответствии с инструкцией по безопасному ведению работ, утвержденной главным инженером предприятия. 6.3.6. Внеочередное освидетельствование сосудов, находящихся в эксплуатации, должно быть проведено в следующих случаях: — после реконструкции или ремонта сосуда с применением сварки или пайки элементов, работающих под давлением; — если сосуд не эксплуатировался более 12 месяцев; — если сосуд был демонтирован и установлен на новом месте; — перед наложением на стенки сосуда защитного покрытия; — если такое освидетельствование необходимо по усмотрению инспек­ тора Госгортехнадзора или ответственного по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосуда. 6.3.7. Техническое освидетельствование сосудов, цистерн, баллонов и бочек может производиться на специальных ремонтно-испытательных пунктах, на предприятиях-изготовителях, наполнительных станциях, а также на предприятиях владельцев. 6.3.8. Техническое освидетельствование как зарегистрированных, так и не подлежащих регистрации сосудов, цистерн, бочек и баллонов проводится: у владельцев-ответственным по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов, а на наполнительных станциях, ремонтно-испытательных пунктах и предприятиях-изготовителях — спе­ циально назначенным для этих целей инженерно-техническим работ­ ником. Зарегистрированные в органах Госгортехнадзора сосуды, цистерны и баллоны, кроме того, освидетельствуются инспектором Госгортех­ надзора. По согласованию с органом Госгортехнадзора техническое освиде­ тельствование сосудов может быть проведено до их регистрации. 6.3.9. Результаты технического освидетельствования должны запи­ сываться в паспорт сосуда лицом, производившим освидетельствование, с указанием разрешенных параметров эксплуатации сосуда и сроков следующих освидетельствований. 6.3.10. На сосудах, признанных при техническом освидетельствова­ нии годными к дальнейшей эксплуатации, наносятся сведения в соот­ ветствии со ст. 6.4.4. 6.3.11. Если при освидетельствовании будут обнаружены дефекты, снижающие прочность сосуда, то эксплуатация его может быть разреше­ на при пониженных параметрах (давление и температура). 48

48. Возможность эксплуатации сосуда при пониженных параметрах должна быть подтверждена расчетом на прочность, представляемым администрацией, при этом должен быть проведен поверочный расчет пропускной способности предохранительных клапанов и выполнены требования ст. 5.5.6 Правил. Такое решение записывается лицом, проводившим освидетельство­ вание, в паспорт сосуда. 6.3.12. В случае выявления дефектов, причины и последствия кото­ рых установить затруднительно, инспектор Госгортехнадзора или лицо по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосуда обязано потребовать от владельца сосуда проведения специальных исследований, а в необходимых случаях представления заключения специализирован­ ной организации о причинах появления дефектов, а также о возмож­ ности и условиях дальнейшей эксплуатации сосуда. 6.3.13. Если при техническом освидетельствовании окажется, что сосуд вследствие имеющихся дефектов или нарушений настоящих Правил находится в состоянии, опасном для дальнейшей эксплуатации, работа такого сосуда должна быть запрещена. 6.3.14. Сосуды, поставляемые в собранном виде, должны быть предп- риятием-изготовителем законсервированы и в паспорте или в инструк­ ции по монтажу и эксплуатации указаны условия и сроки их хранения. При выполнении этих требований перед пуском в работу проводится только наружный и внутренний осмотр, гидравлическое испытание со­ судов проводить не требуется, в этом случае срок гидравлического испы­ тания назначается, исходя из даты выдачи разрешения на эксплуатацию сосуда. Емкости для сжиженного газа перед нанесением на них изоляции должны подвергаться только наружному и внутреннему осмотру, если были соблюдены сроки и условия предприятия-изготовителя по их хранению. После установки на место эксплуатации до засыпки грунтом указан­ ные емкости могут подвергаться только наружному осмотру, если с момента нанесения изоляции прошло не более 12 месяцев. 6.3.15. В тех случаях, когда наружный, внутренний осмотри гидрав­ лические испытания на предприятии-изготовителе проведены представи­ телем Госприемки, о чем имеется соответствующая запись в паспорте, проведение технического освидетельствования сосуда перед пуском в работу не требуется, если он не получил внешних повреждений, соб­ людены условия и сроки хранения, регламентированные предприятием- изготовителем. В этом случае срок следующего технического освиде­ тельствования назначается, исходя из даты выдачи разрешения на эксп­ луатацию сосуда. 6.3.16. При наружном и внутреннем осмотрах должны быть выяв­ лены и устранены все дефекты, снижающие прочность сосудов, при этом особое внимание должно быть обращено на выявление следующих дефектов: 49

51. сосудов, а также ответственный по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов. Количество ответственных лиц для осуществления надзора должно определяться исходя из расчета времени, необходимогог для своевремен­ ного и качественного выполнения обязанностей, возложенных на указан­ ных лиц должностным положением; 2) назначен в необходимом количестве обслуживающий персонал, обученный и имеющий удостоверения на право обслуживания сосудов, а также установлен такой порядок, чтобы персонал, на который возло­ жены обязанности по обслуживанию сосудов, вел тщательное наблюдение за порученным ему оборудованием путем его осмотра, проверки дейст­ вия арматуры, КИП, предохранительных и блокировочных устройств и поддержания сосудов в исправном состоянии. Результаты осмотра и проверки должны записываться в сменный журнал; 3) обеспечено проведение технических освидетельствований сосудов в установленные сроки; 4) обеспечен порядок и периодичность проверки знаний руководя­ щими и инженерно-техническими работниками Правил, норм и инструк­ ций по технике безопасности в соответствии с "Типовым положением о порядке проверки знаний правил, норм и инструкций по технике безопасности руководящими и инженерно-техническими работниками"; 5) организована периодическая проверка знаний персоналом инст­ рукций по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов; 6) обеспечены инженерно-технические работники Правилами и ру­ ководящими указаниями по безопасной эксплуатации сосудов, а персо­ нал — инструкциями; 7) обеспечено выполнение инженерно-техническими работниками Правил, а обслуживающим персоналом — инструкций. 7.1.2. Администрация обязана организовать периодически, не реже одного раза в год, обследование сосудов силами служб с последующим уведомлением инспектора Госгортехнадзора о результатах проверки и принятых мерах по устранению выявленных нарушений Правил. 7.1.3. Инженерно-технический работник (группа) по надзору за тех­ ническим состоянием и эксплуатацией сосудов должен осуществлять свою работу по плану, утвержденному главным инженером предприятия. При этом, в частности, он обязан: 1) осматривать сосуды в рабочем состоянии и проверять соблюдение установленных режимов при их эксплуатации; 2) проводить техническое освидетельствование сосудов; 3) осуществлять контроль за подготовкой и своевременным предъ­ явлением сосудов для освидетельствования инспектору Госгортех­ надзора; 4) вести книгу учета и освидетельствования сосудов, находящихся на балансе предприятия, как зарегистрированных в органах Госгор­ технадзора СССР, так и не подлежащих регистрации; 5) контролировать выполнение выданных им предписаний и пред­ писаний органов Госгортехнадзора; 52

52. 6) контролировать своевременность и полноту проведения планово­ предупредительных ремонтов сосудов, а также соблюдение настоящих Правил при проведении ремонтных работ; 7) проверять соблюдение установленного настоящими Правилами порядка допуска рабочих к обслуживанию сосудов, а также участвовать в комиссиях по аттестации и периодической проверке знаний у ИТР и обслуживающего персонала; 8) проверять выдачу инструкций обслуживающему персоналу, а также наличие инструкций на рабочих местах; 9) проверять правильность ведения технической документации при эксплуатации и ремонте сосудов; 10) участвовать в обследованиях и технических освидетельствова­ ниях сосудов, проводимых инспектором Госгортехнадзора; 7.1.4. При выявлении неисправностей, а также нарушений настоящих Правил и инструкций при эксплуатации сосудов, ответственный по над­ зору должен принять меры по устранению этих неисправностей или на­ рушений, а в случае необходимости потребовать вывода сосуда из работы. 7.1.5. Инженерно-технический работник (группа) по надзору за тех­ ническим состоянием и эксплуатацией сосудов имеет право: 1) выдавать обязательные для исполнения руководителями и инже­ нерно-техническими работниками цехов и отделов предприятия предпи­ сания по устранению нарушений; 2) представлять руководству предприятия предложения по устране­ нию причин, порождающих нарушения; 3) при выявлении среди обслуживающего персонала необученных лиц, а также лиц, показавших неудовлетворительные знания, потребовать отстранения их от обслуживания сосудов; 4) представлять руководству предприятия предложения по привле­ чению к ответственности инженерно-технических работников и лиц обслуживающего персонала, нарушающих Правила и инструкции. 7.1.6. Ответственность за исправное состояние и безопасное действие сосудов предприятия (цеха, участка) должна быть возложена приказом на инженерно-технического работника, которому подчинен персонал, обслуживающий сосуды. Номер и дата приказа о назначении ответствен­ ного лица должны быть записаны в паспорт сосуда. На время отпуска, командировок, болезни или в других случаях отсутствия ответственного лица выполнение его обязанностей возлагает­ ся приказом на другого инженерно-технического работника, прошед­ шего проверку знаний Правил. Запись об этом в паспорте сосуда не делается. 7.1.7. Ответственный за исправное состояние и безопасное действие сосудов должен обеспечить: , 1) содержание сосудов в исправном состоянии; 2) обслуживание сосудов обученным и аттестованным персоналом; 3) выполнение обслуживающим персоналом инструкции по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов; 53

67. 10.1.38. Перенасадка башмаков и колец для колпаков, замена венти'т лей должны производиться на пунктах по освидетельствованию балло­ нов. Вентиль после ремонта, связанного с его разборкой, должен быть проверен на плотность при рабочем давлении. 10.1.39. Производить насадку башмаков на баллоны разрешается только после выпуска газа, вывертывания вентилей и соответствующей дегазации баллонов. Очистка и окраска наполненных газом баллонов, а также укреп­ ление колец на их горловине запрещаются. 10.1.40. Транспортирование и хранение баллонов должны произво­ диться с навернутыми колпаками. Транспортирование баллонов для углеводородных газов произво­ дится в соответствии с Правилами безопасности в газовом хозяйстве. Хранение наполненных баллонов на заводе-наполнителе до выдачи их потребителям допускается без предохранительных колпаков. 10.1.41. Перемещение баллонов в пунктах наполнения и потребления газов должно производиться на предназначенных для этого тележках или при помощи других специальных устройств. 10.1.42. Перевозка баллонов автомобильным, железнодорожным, водным и воздушным транспортом должна производиться согласно правилам соответствующих транспортных министерств. 11. ЗАКЛЮЧЕНИЕ Необходимость и сроки приведения в соответствие с настоящими Правилами сосудов, находящихся в эксплуатации, а также в процессе изготовления, монтажа или реконструкции, должны быть определены администрацией предприятий и согласованы с местными органами Госгортехнадзора или Госгортехнадзорами союзных республик не позд­ нее чем через 6 мес. с момента введения в действие настоящих Правил.

71. Продолжение прилож . 2 NoNo пп Специализация Организация Адрес, телефон 6. Сосуды энергомаши­ ностроения: проекти­ рование, расчеты на прочность, изготовле­ ние, коррозия, конт­ роль, сварка, метал­ ловедение. Научно-производствен­ ное объединение по ис­ следованию и проекти­ рованию энергетичес­ кого оборудования им. И.И. Ползунова (НПО ЦКТИ) 193167, Ленинград, ул. Красных элект­ риков, 3/6 т. 277-92-81 7. Ремонт сосудов Всесоюзный научно- исследовательский и конструкторско-тех­ нологический инсти­ тут оборудования'неф­ теперерабатывающей и нефтехимической промышленности (В Н И КТИ нефтехи м- оборудования) 400085, г. Волгог­ рад, пр. Ленина, 98Б т. 34-56-09 8. Предохранительные клапаны, арматура. Центральное конструк­ торское бюро армату- ростроения (ЦКБА) 197061, Ленинград, ул. М. Монетная, 2 т. 238-68-19 9. Цистерны; проектиро­ вание, металловедение, изготовление, расчет на прочность. Всесоюзный научно- исследовательский ин­ ститут вагоностроения (В Н И И вагоностроение) 103848, Москва, , ул. Пушкинская, 11 т. 229-96-21 10. Баллоны: проектирова­ ние, металловедение, изготовление, расчет, на прочность, контроль. Всесоюзный научно- исследовательский и конструкторско-тех­ нологический институт трубной промышлен­ ности (ВНИТИ) 320600, г. Днепро­ петровск, ул. Пи- саржевского, 1а т. 46-83-50 11. Сосуды энергомашино­ строения: технология изготовления и сварки, металловедение и контроль. Центральный научно- исследовательский институт технологии машиностроения (ЦНИИТмаш) 109088, Москва, ул. Шарикоподшипни­ ковская, 4 т. 275-83-82 12. Сосуды предприятий производства мине­ ральных удобрений: проектирование, рас­ четы на прочность, ^ металловедение, кор­ розия, сварка, контроль. Государственный ор­ дена Трудового Крас­ ного Знамени научно- исследовательский и проектный институт азотной промышлен­ ности и продуктов органического син­ теза (ГИАП) 10.9815, Москва, ул. Чкалова, 50 т. 297-42-62 72

6. 1.1.6. Выдача должностными лицами указаний или распоряжений, принуждающих подчиненных им лиц нарушать правила и инструкции по технике безопасности, самовольное возобновление работ, остановлен­ ных органами Госгортехнадзора или технической инспекцией труда, а также непринятие мер по устранению нарушений правил и инструк­ ций, которые допускаются рабочими или другими подчиненными лицами в присутствии должностных лиц, являются грубейшими нарушениями настоящих Правил. 1.1.7. Проект и технические условия на изготовление сосуда должны быть согласованы и утверждены в порядке, установленном министерст­ вом (ведомством), в подчинении которого соответственно находится проектная организация или предприятие-изготовитель сосуда. Любые изменения в проекте, необходимость в которых может возникнуть при изготовлении, монтаже, ремонте или эксплуатации, должны быть согласованы с организацией-разработчиком технического проекта сосуда. При невозможности выполнить это условие допускается согласовывать изменение в проекте со специализированной научно-иссле­ довательской организацией. 1.1.8. Отступление от ГОСТов, ОСТов и другой нормативно-техни- ческой документации может быть допущено только по согласованию с организацией, утвердившей эту документацию. Если указанные доку­ менты согласованы с Госгортехнадзором СССР, то отступления должны быть согласованы также и с Госгортехнадзором СССР. 1.2. ОТВЕТСТВЕННОСТЬ ЗА НАРУШЕНИЕ ПРАВИЛ 1.2.1. Настоящие Правила обязательны для выполнения всеми должностными лицами и инженерно-техническими работниками, заня­ тыми проектированием, изготовлением, монтажом, ремонтом и эксплуа­ тацией сосудов. 1.2.2. За правильность конструкции сосуда, расчета его на прочность и выбора материала, качество изготовления, монтажа и ремонта, а также за соответствие сосуда требованиям Правил, ГОСТов, ОСТов и другой нормативно-технической документации отвечает организация или предп­ риятие, выполнявшие соответствующие работы. 1.2.3. Должностные лица и инженерно-технические работники на предприятиях и в организациях, проектных и конструкторских инсти­ тутах, виновные в нарушении настоящих Правил, несут личную ответст­ венность, независимо от того, привело ли нарушение к аварии или нес­ частному случаю с людьми. Эти лица также отвечают за нарушения Пра­ вил, допущенные их подчиненными. В зависимости от характера нарушений, все указанные лица могут быть привлечены к дисциплинарной, административной, материальной и уголовной ответственности. Рабочие, виновные в нарушении инструкций, несут дисциплинарную, материальную или уголовную ответственность в установленном порядке. 5

12. Допускается расположение отверстий: — на продольных швах цилиндрических и конических обечаек со­ судов, если диаметр отверстий не более 150 мм; — на кольцевых швах цилиндрических и конических обечаек сосу­ дов без ограничения диаметра отверстий; — на швах выпуклых днищ без ограничения диаметра отверстий при условии 100 % проверки сварных швов днищ радиационным мето­ дом или ультразвуковой дефектоскопией. Сварные швы вварки штуцеров и люков должны выполняться с пол­ ным проплавлением. 2.5.2. На торосферических (коробовых) днищах допускается рас­ положение отверстий только в пределах центрального сферического сегмента. При этом расстояние от кромки отверстия до центра днища, измеряемое по хорде, должно быть не более 0,40 (О — наружный диа­ метр днища). 3. МАТЕРИАЛЫ 3.1. Материалы, применяемые для изготовления сосудов, должны обеспечивать их надежную работу в течение расчетного срока службы с учетом заданных условий эксплуатации (расчетное давление, мини­ мальная отрицательная и максимальная расчетная температура), состава и характера среды (коррозионная активность, взрывоопасность, ток­ сичность и др.) и влияния температуры окружающего воздуха. 3.2. Для изготовления сосудов, цистерн и бочек должны применять­ ся материалы по соответствующим стандартам Минхиммаша СССР и Минтяжмаша СССР, а для изготовления баллонов — Минчермета СССР. Применение материалов, указанных в соответствующих стандартах перечисленных министерств для изготовления сосудов, цистерн, бочек, баллонов, предназначенных для работы с параметрами, выходящими за установленные пределы, а также применение материалов, не указан­ ных в стандарте, допускается по решению министерства, утвердившего стандарт. Копия решения должна быть приложена к паспорту на сосуд, цистерну, бочку, баллон. Материалы, применяемые для изготовления сосудов, должны обла­ дать технологической свариваемостью. 3.3. При выборе материалов для сосудов, предназначенных для установки на открытой площадке или в неотапливаемых помещениях, должна учитываться абсолютная минимальная температура наружного воздуха для данного района, если температура стенки сосуда может стать отрицательной от воздействия окружающего воздуха, когда сосуд находится под давлением. 11

22. 8) гидравлическим испытанием; 9) пневматическим испытанием; 10) другими методами (магнитографией, цветной дефектоскопией, стилоскопированием, замером твердости, определением содержания в металле шва ферритной фазы, акустической эмиссией и др.), если таковые предусмотрены технической документацией. Окончательный контроль качества сварных соединений сосудов, подвергающихся термообработке, должен производиться после проведе­ ния термообработки. 4.5.6. Сведения о контроле сварных соединений основных элементов сосудов должны заноситься в паспорт сосуда. Внешний осмотр и измерения 4.5.7. Внешнему осмотру и измерениям подлежат все сварные соеди­ нения сосудов и их элементов с целью выявления в них следующих дефектов: 1) трещин всех видов и направлений; 2) свищей и пористости наружной поверхности шва; 3) подрезов; 4) наплывов, прожогов, незаплавленных кратеров; 5) смещения и совместного увода кромок свариваемых элементов свыше норм, предусмотренных настоящими Правилами; 6) непрямолинейность соединяемых элементов; 7) несоответствие формы и размеров швов требованиям техни­ ческой документации. 4.5.8. Перед внешним осмотром поверхность сварного шва и приле­ гающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва должны быть зачищены от шлака и других загряз­ нений. 4.5.9. Осмотр и измерения сварных соединений должны производить­ ся с наружной и внутренней сторон по всей протяженности швов. В слу­ чае невозможности осмотра и измерения сварного соединения с двух сторон, его контроль должен производиться в порядке, предусмотрен­ ном автором проекта. Ультразвуковая дефектоскопия и радиационный контроль сварных соединений 4.5.10. Ультразвуковая дефектоскопия и радиационный контроль производятся с целью выявления в сварных соединениях внутренних дефектов. 4.5.11. К контролю сварных соединений сосудов физическими ме­ тодами допускаются дефектоскописты, прошедшие специальную теоре­ тическую подготовку и практическое обучение по программе, утверж­ денной Гособразованием СССР, сдавшие экзамены и имеющие соответст­ вующее удостоверение на проведение контроля. 21

23. Подготовка дефектоскопистов должна быть специализирована по методам контроля (ультразвуковая дефектоскопия, рентгеногамма- графический и др.), а при необходимости — по типам сварных соедине­ ний, что должно быть указано в их удостоверениях. Каждый дефектоскопист может быть допущен только к тем мето­ дам контроля, которые указаны в его удостоверении. Дефектоскопист, имевший перерыв в работе (по данному виду контроля) свыше 6 меся­ цев, должен вновь сдать экзамены в полном объеме. Дефектоскописты подвергаются ежегодной переаттестации, результаты которой необхо­ димо оформлять протоколом и соответствующими записями в удосто­ верениях (на вкладышах). 4.5.12. Ультразвуковая дефектоскопия и радиационный контроль сварных соединений должны производиться в соответствии с требования­ ми стандартов. 4.5.13. Метод контроля (ультразвуковая дефектоскопия, радиа­ ционный контроль, оба метода в сочетании) выбирается исходя из воз­ можности обеспечения более полного и точного выявления недопусти­ мых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоенности данного метода контроля для конкретного вида сварных соединений. 4.5.14. Объем контроля ультразвуковой дефектоскопией или радиа­ ционным методом стыковых, угловых, тавровых и других сварных соединений сосудов и их элементов (днищ, обечаек, штуцеров, люков, фланцев и др.), включая соединения люков и штуцеров с корпусом со­ суда, должен соответствовать указанному в табл. 6. Указанный объем контроля относится к каждому сварному соеди­ нению. Места сопряжений (пересечений) сварных соединений подле­ жат обязательному контролю ультразвуковой дефектоскопией или ра­ диационным методам. Ультразвуковая дефектоскопия или радиационный контроль швов приварки внутренних и наружных устройств к корпусу сосуда должны производиться при наличии требования в технической документации. Таблица 6 Г руппа сосудов (см. табл. 5) Длина контролируемых швов от общей длины швов, % 1 100 2 100 3 не менее 50 4 не менее 25 4.5.15. Сварные соединения сосудов, снабженных быстросъемными крышками, подлежат контролю ультразвуковой дефектоскопией или радиационным методом в объеме 100 % независимо от установленной группы сосуда. 22

30. При изготовлении образцов для исследования тавровых и угловых сварных соединений трубных элементов контрольные соединения долж­ ны разрезаться вдоль оси трубы (штуцера). 4.5.45. При получении неудовлетворительных результатов металлог­ рафического исследования допускается проведение повторных испыта­ ний на двух образцах, вырезанных из того же контрольного соединения. В случае получения неудовлетворительных результатов при повтор­ ных металлографических исследованиях швы считаются неудовлетво­ рительными. 4.5.46. Если при металлографическом исследовании в контрольном сварном соединении, проверенном ультразвуковой дефектоскопией или радиационным методом и признанном годным, будут обнаружены недопустимые внутренние дефекты, которые должны были быть выяв­ лены данным методом неразрушающего контроля, все производствен­ ные сварные соединения, проконтролированные данным дефектоско- пистом, подлежат 100 %-ной проверке тем же методом дефектоскопии. При этом новая проверка качества всех производственных стыков должна осуществляться другим, более опытным и квалифицированным дефектоскопистом. 4.5.47. Необходимость, объем и порядок металлографических ис­ следований сварных соединений литых и кованных элементов, труб с литыми деталями, элементов из стали различных классов, а также дру­ гих единичных сварных соединений устанавливаются техническими ус­ ловиями на изготовление или нормативно технической документацией, утвержденной или согласованной Минхиммашем СССР или Минтяжма­ шем СССР. Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии 4.5.48. Металл шва и зона термического влияния должны быть стой­ кими против межкристаллитной коррозии для сосудов, изготовленных из сталей аустенитного, ферритного, аустенитно-ферритного классов и двухслойной стали с коррозионностойким слоем из аустенитных и ферритных сталей. Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии должны проводиться при наличии требований в технических условиях или техническом проекте. 4.5.49. Форма, размеры и количество образцов должны соответство­ вать требованиям государственных стандартов. 4.6. ГИДРАВЛИЧЕСКОЕ ИСПЫТАНИЕ 4.6.1. Гидравлическому испытанию подлежат все сосуды после их изготовления. 4.6.2. Сосуды, имеющие защитное покрытие (эмалирование, футе­ ровка) или изоляцию, подвергаются гидравлическому испытанию до наложения покрытия или изоляции. 29

33. 4.6.15. Сосуд и его элементы, в которых при испытании выявлены дефекты, после их устранения подвергаются повторным гидравличес­ ким испытаниям пробным давлением, установленным Правилами. 4.6.16. Гидравлическое испытание, проводимое на предприятии- изготовителе, должно производиться на специальном испытательном стенде, имеющем соответствующее ограждение и удовлетворяющим требованиям безопасности и инструкции по проведению гидроиспытаний, утвержденной в порядке, установленном министерством (ведомством). 4.6.17. Гидравлическое испытание допускается заменять пневмати­ ческим при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии. Пневматические испытания должны проводиться по инструкции, предусматривающей необходимые меры безопасности и утвержденной главным инженером предприятия. Пневматическое испытание сосуда проводится сжатым воздухом или инертным газом. Величина пробного давления принимается равной величине проб­ ного гидравлического давления. Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта, но должно быть не менее 5 мин. Затем давление в испытываемом сосуде должно быть снижено до расчетного и произведен осмотр сосуда с проверкой герметичности его швов и разъемных соединений мыльным раствором или другим способом. 4.6.18. Значение пробного давления и результаты испытаний зано­ сятся в паспорт сосуда. 4.7. ОЦЕНКА КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И УСТРАНЕНИЕ ДЕФЕКТОВ 4.7.1. В сварных соединениях сосудов и их элементов не допускаются следующие дефекты: 1) трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том числе микротрещины, выявляемые при микроисследовании; 2) непровары (несплавления) в сварных швах, расположенные в корне шва, или по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва); 3) подрезы основного металла, поры, шлаковые и другие включения, размеры которых превышают допустимые значения, указанные в нор­ мативно-технической документации Минхиммаша СССР или Минтяж­ маша СССР; 4) наплывы (натеки); 5) незаваренные кратеры и прожоги; 6) свищи; 7) смещение кромок свыше норм, предусмотренных настоящими Правилами. 32

38. 5) другие устройства, применение которых согласовано с Госгор­ технадзором СССР. Установка рычажно-грузовых клапанов на передвижных сосудах не допускается. 5.5.3. Конструкция пружинного клапана должна исключать возмож­ ность затяжки пружины сверх установленной величины, а пружина должна быть защищена от недопустимого нагрева (охлаждения) и непосредственного воздействия рабочей среды, если она оказывает вред­ ное действие на материал пружины. 5.5.4. Конструкция пружинного клапана должна предусматривать устройство для проверки исправности действия клапана в рабочем состоянии путем принудительного открывания его во время работы. Допускается установка предохранительных клапанов без приспо­ собления для принудительного открывания, если последнее нежелатель­ но по свойствам среды (взрывоопасная, горючая, а также вещества 1 и 2 классов опасности) или по условиям технологического процесса. В этом случае проверка срабатывания клапанов должна осуществляться на стендах. Периодичность этой проверки устанавливается главным инженером предприятия исходя из обеспечения надежности срабатыва­ ния клапанов между их проверками. 5.5.5. Если расчетное давление сосуда равно или больше давления питающего источника и в сосуде исключена возможность повышения давления от химической реакции или обогрева, то установка на нем предохранительного клапана и манометра необязательна. 5.5.6. Сосуд, рассчитанный на давление меньше давления питающего его источника, должен иметь на подводящем трубопроводе автомати­ ческое редуцирующее устройство с манометром и предохранительным клапаном, установленными на стороне меньшего давления после реду­ цирующего устройства. В случае установки обводной линии (байпаса) она также должна быть оснащена редуцирующим устройством. 5.5.7. Для группы сосудов, работающих при одном и том же давле­ нии, допускается установка одного редуцирующего устройства с ма­ нометром и предохранительным клапаном на общем подводящем трубо­ проводе до первого ответвления к одному из сосудов. В этом случае установка предохранительных устройств на самих сосудах не обязательна, если в них исключена возможность повышения давления. 5.5.8. В случае, когда автоматическое редуцирующее устройство вследствие физических свойств рабочей среды не может надежно рабо­ тать, допускается установка регулятора расхода. При этом должна предусматриваться защита от повышения давления. 5.5.9. Количество предохранительных клапанов и их пропускная способность должны быть выбраны по расчету в соответствии с ГОСТ 12.2.085-82. 5.5.10. Предохранительный клапан предприятием-изготовителем должен поставляться с паспортом и инструкцией по эксплуатации. 37

49. 1) на поверхностях сосуда — трещин, надрывов, коррозии стенок (особенно в местах отбортовки и вырезок), выпучин, отдулин (преи­ мущественно у сосудов с "рубашками", а также у сосудов с огневым или электрическим обогревом), раковин (в литых сосудах); 2) в сварных швах — дефектов сварки, указанных в ст. 4.5.7 Пра­ вил, надрывов, разъеданий; 3) в заклепочных швах — трещин между заклепками, обрывов головок, следов пропусков, надрывов в кромках склепанных листов, коррозионных повреждений заклепочных швов, зазоров под кромка­ ми клепанных листов и головками заклепок, особенно у сосудов, рабо­ тающих с агрессивными средами (кислотой, кислородом, щело­ чами и др.) ; 4) в сосудах с защищенными от коррозии поверхностями — разру­ шений футеровки, в том числе неплотностей слоев футеровочных пли­ ток, трещин в гумированном, свинцовом или ином покрытии, скалыва­ ний эмали, трещин и отдулин в плакирующем слое, повреждений метал­ ла стенок сосуда в местах нарушенного защитного покрытия. 6.3.17. В случае необходимости лицо, проводящее освидетельство­ вание, может потребовать удаления (полного или частичного) защит­ ного покрытия. 6.3.18. Сосуды, высотой более 2 м, перед осмотром должны быть оборудованы необходимыми приспособлениями, обеспечивающими воз­ можность безопасного доступа ко всем частям сосуда. 6.3.19. Гидравлическое испытание сосудов проводится только при удовлетворительных результатах наружного и внутреннего осмотров. Испытанию подвергается сосуд и установленная на нем арматура. 6.3.20. Гидравлические испытания должны проводиться в соответст­ вии с требованиями, изложенными в разделе 4.6 Правил, за исключением ст. 4.6.12. Под пробным давлением сосуд должен находиться в течение 5 мин. Гидравлическое испытание эмалированных сосудов, независимо от рабочего давления, должно производиться пробным давлением, ука­ занным в паспорте сосуда. 6.3.21. День проведения технического освидетельствования сосуда устанавливается администрацией предприятия и предварительно согла­ совывается с инспектором Госгортехнадзора. Сосуд должен быть оста­ новлен не позднее срока освидетельствования, указанного в его паспорте. Администрация предприятия не позднее чем за 5 дней обязана уведомить инспектора о предстоящем освидетельствовании сосуда. 6.3.22. В случае неявки инспектора в согласованный срок админист­ рации предприятия предоставляется право самостоятельно провести освидетельствование комиссией, назначенной приказом руководителя предприятия. Результаты проведенного и срок следующего освидетельствования заносятся в паспорт сосуда и подписываются всеми членами комиссии. Копия этой записи направляется в местный орган Госгортехнадзора не позднее, чем через 5 дней после освидетельствования. 50

53. 4) проведение своевременных ремонтов и подготовку сосудов к техническому освидетельствованию; 5) обслуживающий персонал-инбтрукциями, а также периодическую проверку его знаний; 6) своевременное устранение выявленных неисправностей. 7.1.8. Ответственный за исправное состояние и безопасное действие сосудов обязан: 1) осматривать сосуды в рабочем состоянии с установленной руко­ водством предприятия (организации) периодичностью; 2) ежедневно проверять записи в сменном журнале с росписью в нем; 3) проводить работу с персоналом по повышению его квалифи­ кации; 4) участвовать в технических освидетельствованиях сосудов; 5) хранить паспорта сосудов и инструкции предприятий-изготовите- лей по их монтажу и эксплуатации; 6) вести учет наработки циклов нагружения сосудов, эксплуатирую­ щихся в циклическом режиме. 7.2. СОДЕРЖАНИЕ И ОБСЛУЖИВАНИЕ СОСУДОВ 7.2.1. К обслуживанию сосудов могут быть допущены лица не моло­ же 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обученные по соответствующей программе, аттестованные и имеющие удостоверение на право обслуживания сосудов. 7.2.2. Обучение и аттестация персонала, обслуживающего сосуды, должны проводиться в профессионально-технических училищах, в учеб­ но-курсовых комбинатах (курсах), а также на курсах, специально создаваемых предприятиями по согласованию с местными органами Госгортехнадзора; индивидуальная подготовка персонала не допус­ кается. 7.2.3. Обучение и аттестация, персонала, обслуживающего сосуды, должны проводиться в порядке, установленном Гособразованием СССР. Лицам, сдавшим экзамены, должны быть выданы удостоверения с указанием наименования, параметров рабочей среды сосудов, к обслу­ живанию которых эти лица допущены. Удостоверения должны быть подписаны председателем комиссии. Аттестация персонала, обслуживающего сосуды с быстросъемными крышками, проводится комиссией с участием инспектора Госгортех­ надзора, в остальных случаях участие инспектора в работе комиссии не обязательно. О дне проведения экзаменов местный орган Госгортехнадзора должен быть уведомлен не позднее чем за 5 дней. 7.2.4. Периодическая проверка знаний персонала, обслуживающего сосуды, должна проводиться не реже 1 раза в 12 месяцев. Внеочередная проверка знаний проводится: — при переходе на другое предприятие; 54

58. 9.1.12. На цистернах должны быть установлены: 1) вентили с сифонной трубкой для слива и налива среды; 2) вентиль для выпуска паров из верхней части цистерны; 3) пружинный предохранительный клапан; 4) маномет-р; 5) указатель уровня жидкости. 9.1.13. Предохранительный клапан, установленный на цистерне, должен сообщаться с газовой фазой цистерны и иметь колпак с отверс­ тиями для выпуска газа в случае открытия клапана. Площадь отверстий в колпаке должна быть не менее полуторной площади рабочего сечения предохранительного клапана. 9.1.14. Каждый наливной и спускной вентиль цистерны и бочки для сжиженного газа должен быть снабжен заглушкой, плотно навер­ тывающейся на боковой штуцер. 9.1.15. На каждой бочке, кроме бочек для хлора и фосгена, должны быть установлены на одном из днищ вентили для наполнения и слива среды. При установке вентиля на вогнутом днище бочки он должен закрываться колпаком, а при установке на выпуклом днище, кроме колпака, обязательно устройство обхватной ленты (юбки). У бочек для хлора и фосгена должны быть наливной и сливной вен­ тили, снабженные сифонами. 9.1.16. Боковые штуцера вентилей для слива и налива горючих газов должны иметь левую резьбу. 9.1.17. Цистерны, предназначенные для перевозки взрывоопасных горючих веществ, вредных веществ 1 и 2 классов опасности по ГОСТ 12.1.007— 76, должны иметь на сифонных трубках для слива скоростной клапан, исключающий выход газа при разрыве трубопровода. 9.1.18. Пропускная способность предохранительных клапанов, уста­ навливаемых на цистернах для сжиженного кислорода, азота и других криогенных жидкостей, должна определяться по сумме расчетной испа­ ряемости жидкостей1 и максимальной производительности2 устройства для создания давления в цистерне при ее опорожнении. 9.1.19. Заводы-наполнители и наполнительные станции обязаны вес­ ти журнал наполнения по установленной администрацией форме, в ко­ тором, в частности, должны быть указаны: 1) дата наполнения; 2) наименование завода-изготовителя цистерн и бочек; 1 Под расчетной испаряемостью понимается количество жидкого кислорода, азота (криогенной жидкости) в килограммах, которое может испаряться в тече­ ние часа под действием тепла, получаемого цистерной из окружающей среды при температуре наружного воздуха 50 °С. 2 Под максимальной производительностью устройства для создания давления в цистерне при ее опорожнении принимается количество газа в килограммах, которое может быть введено в цистерну в течение часа при работе с полной нагруз­ кой испарителя или другого источника давления. 59

69. П родолжение прилож . 1 Термины Определения Опора седловая Резервуар Рубашка сосуда Соединение флан­ цевое Сосуд Сосуд передвижной Сосуд стационарный Температура рабочей среды максимальная (минимальная) Температура (допус­ каемая) стенки мак­ симальная (минималь­ ная) Температура стенки расчетная Цистерна Штуцер Опора горизонтального сосуда, охватывающая нижнюю часть кольцевого сечения обечайки. Стационарный сосуд, предназначенный для хранения газообразных, жидких и других веществ. Теплообменное устройство, состоящее из оболочки, ох­ ватывающей корпус сосуда или его часть, и образую­ щее совместно со стенкой корпуса сосуда полость, за­ полненную теплоносителем. I Неподвижное разъемное соединение оболочек, герметич­ ность которого обеспечивается путем сжатия уплотни­ тельных поверхностей непосредственно друг с другом или через посрёдство расположенных между,ними прок­ ладок из более мягкого материала, сжатых крепежными деталями. Герметически закрытая емкость, предназначенная для ведения химических, тепловых и других технологичес­ ких процессов, а также для хранения и транспортирова­ ния газообразных, жидких и других веществ. Границей сосуда являются входные и выходные штуцера. Предназначен для временного использования в различ­ ных местах или во время его перемещения. Постоянно установленный сосуд, предназначенный для эксплуатации в одном определенном месте. Максимальная (минимальная) температура среды в со­ суде при нормальном протекании технологического про­ цесса. Максимальная (минимальная) температура стенки, при которой допускается эксплуатация сосуда. Температура, при которой определяются физико-меха­ нические характеристики, допускаемые напряжения материала и проводится расчет на прочность элементов сосуда. Передвижной сосуд, постоянно установленный на раме железнодорожного вагона, на шасси автомобиля (при­ цепа)' или на других средствах передвижения, предназ­ наченный для транспортирования и хранения газооб­ разных, жидких и других веществ. Деталь, предназначенная для присоединения к сосуду трубопроводов, трубопроводной арматуры/ контроль­ но-измерительных приборов и т.п. 70

7. 1.3. ПОРЯДОК РАССЛЕДОВАНИЯ АВАРИЙ И НЕСЧАСТНЫХ СЛУЧАЕВ 1.3.1. Расследование аварий и несчастных случаев, связанных с эксп­ луатацией зарегистрированных в органах Госгортехнадзора сосудов, работающих под давлением, должно производиться в соответствии с "Инструкцией о расследовании и учете несчастных случаев на подконт­ рольных Госгортехнадзору СССР предприятиях и объектах" и "Инструк­ цией по техническому расследованию и учету аварий, не повлекших за собой несчастных случаев, на подконтрольных Госгортехнадзору СССР предприятиях и объектах". 1.3.2. О каждой аварии, смертельном, тяжелом или групповом нес­ частном случае, связанных с обслуживанием зарегистрированных в органах Госгортехнадзора сосудов, работающих под давлением, адми­ нистрация предприятия обязана немедленно уведомить местный орган Госгортехнадзора и другие организации в соответствии с инструкциями, указанными в ст. 1.3.1. 1.3.3. До прибытия представителя Госгортехнадзора на предприятие для расследования обстоятельств и причин аварии или несчастного слу­ чая администрация предприятия обязана обеспечить сохранность всей обстановки аварии (несчастного случая), если это не представляет опасности для жизни людей и не вызывает дальнейшее развитие аварии. 2. КОНСТРУКЦИЯ СОСУДОВ 2.1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ 2.1.1. Конструкция сосудов должна быть надежной, обеспечивать безопасность при эксплуатации и предусматривать возможность их пол­ ного опорожнения, очистки, промывки, продувки, осмотра и ремонта. 2.1.2. Устройства, препятствующие наружному и внутреннему осмот­ ру сосудов (мешалки, змеевики, рубашки, тарелки, перегородки и дру­ гие приспособления), должны быть, как правило, съемными. При применении приварных устройств должна быть предусмотрена возможность их удаления для проведения наружного и внутреннего осмотра и последующей установки на место. 2.1.3. Если конструкция сосуда не позволяет проведение наружного и внутреннего осмотра или гидравлического испытания, предусмотрен­ ных требованиями настоящих Правил, автором проекта в инструкции по монтажу и эксплуатации должны быть указаны методика, периодич­ ность и объем контроля, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов. 2.1.4. Конструкция внутренних устройств должна обеспечивать уда-

55. выполняться требования по технике безопасности, изложенные в отрас­ левых правилах и инструкциях. 7.4.2. Ремонт с применением сварки (пайки) сосудов и их элемен­ тов, работающих под давлением, должен проводиться по технологии, разработанной предприятием-изготовителем, конструкторской или ре­ монтной организацией до начала выполнения работ, а результаты ремон­ та заносятся в паспорт сосуда. 7.4.3. Ремонт сосудов и их элементов, находящихся под давлением, не допускается. 7.4.4. До начала производства работ внутри сосуда, соединенного с другими работающими сосудами общим трубопроводом, сосуд должен быть отделен от них заглушками или отсоединен. Отсоединенные трубо­ проводы должны быть заглушены. 7.4.5. Применяемые для отключения сосуда заглушки, устанав­ ливаемые между фланцами, должны быть соответствующей прочности и иметь выступающую часть (хвостовик), по которой определяется наличие поставленной заглушки. При установке прокладок между фланцами они должны быть без хвостовиков. 7.4.6. При работе внутри сосуда (внутренний осмотр, ремонт, чист­ ка и т.п.) должны применяться безопасные светильники на напряжение не выше 12 В, а при взрывоопасных средах — во взрывобезопасном исполнении. 8. ТРЕБОВАНИЯ К СОСУДАМ, ПРИОБРЕТАЕМЫМ ЗА ГРАНИЦЕЙ 8.1. Сосуды или их элементы', приобретаемые за границей, должны удовлетворять требованиям настоящих Правил. Отступления от Правил должны быть согласованы с Госгортехнад­ зором СССР до заключения контракта. При этом организация (объеди­ нение, предприятие) закупающая сосуды, представляет заключение Минхиммаша СССР или Минтяжмаша СССР о допустимости и обос­ нованности данных отступлений. 8.2. Расчет на прочность, конструирование и изготовление сосудов, приобретаемых за границей, должны производиться по отечественным нормам. Разрешается использовать нормы поставщиков при условии подтверждения Минхиммаша СССР или Минтяжмаша СССР, что требо­ вания этих норм не ниже отечественных. Соответствие материалов иностранных марок требованиям Правил и возможность их применения должно быть подтверждено Минхим- машем СССР или Минтяжмашем СССР. 56

9. 2.2.5. Крышки люков должны быть съемными. На сосудах, изоли­ рованных на основе вакуума, допускаются приварные крышки. 2.2.6. Крышки сосудов или люков массой более 20 кг должны быть снабжены подъемно-поворотными или другими устройствами для их открывания и закрывания. 2.2.7. Конструкция шарнирно-откидных или вставных болтов, хомутов, а также зажимных приспособлений люков, крышек и их флан­ цев должна предотвращать их самопроизвольный сдвиг. 2.2.8. При наличии на сосудах штуцеров, съемных днищ или крышек, внутренний диаметр которых не менее указанных для люков в ст. 2.2.3, и обеспечивающих возможность проведения внутреннего осмотра, допускается люки не предусматривать. 2.3. ДНИЩА СОСУДОВ 2.3.1. В сосудах применяются днища: эллиптические, полусферичес­ кие, торосферические, сферические неотбортованные, конические отбор­ тованные, конические неотбортованные, плоские отбортованные, плос­ кие неотбортованные. 2.3.2. Эллиптические днища должны иметь высоту выпуклой части, измеренную по внутренней поверхности, не менее 0,2 внутреннего диа­ метра днища. Допускается уменьшение этой величины по согласованию со специализированной научно-исследовательской организацией. 2.3.3. Торосферические (коробовые) днища должны иметь: — высоту выпуклой части, измеренную по внутренней поверхности, не менее 0,2 внутреннего диаметра; — внутренний радиус отбортовки не менее 0,1 внутреннего диамет­ ра днища; — внутренний радиус кривизны центральной части не более внутрен­ него диаметра днища. 2.3.4. Сферические неотбортованные днища могут применяться с приварными фланцами, при этом: — внутренний радиус сферы днища должен быть не более внутренне­ го диаметра сосуда; — сварное соединение фланца с днищем выполняется со сплошным проваром. 2.3.5. В сварных выпуклых днищах, состоящих из нескольких час­ тей с расположением сварных швов по хорде, расстояние от оси свар­ ного шва до центра днища должно быть не более 1/5 внутреннего диа­ метра днища. Круговые швы выпуклых днищ должны располагаться на расстоянии не более 1/3 внутреннего диаметра днища. 2.3.6. Конические неотбортованные днища должны иметь централь­ ный угол не более 45°. По заключению специализированной научно- исследовательской организации по аппаратостроению центральный угол может быть увеличен до 60°. 2.3.7. Плоские днища с кольцевой канавкой и цилиндрической 8

24. 4.5.16. Для сосудов 3 и 4 групп места радиационного или ультразву­ кового контроля устанавливаются отделом технического контроля предприятия-изготовителя после окончания сварочных работ по резуль­ татам внешнего осмотра. 4.5.17. Перед контролем соответствующего участка сварные соеди­ нения должны быть так замаркированы, чтобы их можно было легко 4. обнаружить на картах контроля и радиографических снимках. 4.5.18. Предусмотренный настоящими Правилами объем ультра­ звуковой дефектоскопии и радиационного контроля сварных соеди­ нений может быть уменьшен по решению министерства (ведомства), согласованному с Госгортехнадзором СССР, в случае серийного изго­ товления предприятием сосудов при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков по определенным видам работ и высоком качестве работ, подтвержденном результатами контроля в течение не менее одного года. Копия разрешения вкладывается в пас­ порт сосуда. 4.5.19. При выявлении недопустимых дефектов в сварных соедине­ ниях, подвергаемых ультразвуковой дефектоскопии или радиацион­ ным методам в объеме менее 100 %, обязательному контролю и тем же методам подлежат однотипные1 швы этого изделия, выполненные дан­ ным сварщиком, по всей длине соединения. 4.5.20. При невозможности осуществления ультразвуковой дефекто­ скопии или радиационного контроля из-за недоступности отдельных сварных соединений или при неэффективности этих методов контро­ ля (в частности, швов приварки штуцеров и труб внутренним диа­ метром менее 100 мм) контроль качества этих сварных соединений должен производиться другими методами в соответствии с инструк­ цией, утвержденной министерством и согласованной с Госгортехнад­ зором СССР. 1 Под однотипными сварными соединениями понимаются соединения, одина­ ковые по марке стали соединяемых деталей, по конструкции соединения, по мар- . кам и сортаменту используемых сварочных материалов, по способу, положению и режиму сварки, по режимам подогрева и термообработки, с соотношениями минимальных (максимальных) толщин и наружных диаметров свариваемых деталей, не превышающих 1,65. Допускается для деталей с наружным диаметром более 500 мм и плоских деталей соотношение наружных диаметров не учитывать. Допускается при определении » однотипных угловых и тавровых соединений деталей с основными деталями (сбо­ рочными единицами) соотношение наружных диаметров основных деталей (сбо­ рочных единиц) не учитывать. Допускается объединять в одну группу однотипных соединений идентичные свар­ ные соединения. Под идентичными соединениями понимаются соединения, пол­ ностью удовлетворяющие указанным выше требованиям по технологическому процессу сварки и имеющие одинаковые толщины и диаметры свариваемых дета­ лей из сталей различных марок одного структурного класса, близких по химичес­ кому составу, механическим и физическим свойствам. 23

37. установка трехходового крана или заменяющего его устройства не обя­ зательна. На передвижных сосудах необходимость установки трехходового крана определяется разработчиком проекта сосуда. 5.3.9. Манометры и соединяющие их с сосудом трубопроводы долж­ ны быть защищены от замерзания. 5.3.10. Манометр не допускается к применению в случаях, когда: 1) отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении про­ верки; 2) просрочен срок поверки; 3) стрелка при его отключении не возвращается к нулевому пока­ занию шкалы на величину, превышающую половину допускаемой пог­ решности для данного прибора; 4) разбито стекло или имеются повреждения, которые могут отра­ зиться на правильности его показаний. 5.3.11. Поверка манометров с их опломбированием или клейме­ нием должна производиться не реже одного раза в 12 месяцев. Кроме того, не реже одного раза в 6 месяцев владельцем сосуда должна произ­ водиться дополнительная проверка рабочих манометров контрольным манометром с записью результатов в журнал контрольных проверок. При отсутствии контрольного манометра допускается дополнительную проверку производить проверенным рабочим манометром, имеющим с проверяемым манометром одинаковую шкалу и класс точности. 5.4. ПРИБОРЫ ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ ТЕМПЕРАТУРЫ 5.4.1. Сосуды, работающие при изменяющейся температуре стенок, должны быть снабжены приборами для контроля скорости и равномер­ ности прогрева по длине и высоте сосуда и реперами для контроля тепловых перемещений. Необходимость оснащения сосудов указанными приборами и репе­ рами, а также допустимая скорость прогрева и охлаждения сосудов определяются разработчиком проекта и указываются предприятием- изготовителем в паспортах или в инструкциях по монтажу и эксплуа­ тации сосудов. 5.5. ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА ОТ ПОВЫШЕНИЯ ДАВЛЕНИЯ 5.5.1. Каждый сосуд должен быть снабжен предохранительными устройствами от повышения давления выше допустимого значения. 5.5.2. В качестве предохранительных устройств применяются: 1) пружинные предохранительные клапаны; 2) рычажно-грузовые предохранительные клапаны; 3) импульсные предохранительные устройства (ИПУ), состоящие из главного предохранительного клапана (ГПК) и управляющего им­ пульсного клапана (ИПК) прямого действия; 4) предохранительные устройства с разрушающимися мембранами (мембранные предохранительные устройства - МПУ); 36

39. должно быть установлено не менее 2-х указателей уровня прямого действия. 5.6.4. Количество и места установки указателей уровня определяют­ ся разработчиком проекта сосуда. 5.6.5. На каждом указателе уровня должны быть указаны допусти­ мые верхний и нижний уровни. 5.6.6. Верхний и нижний допустимый уровень жидкости в сосуде устанавливается разработчиком проекта. Высота прозрачного указателя уровня жидкости должна быть не менее чем на 25 мм соответственно ниже нижнего и выше верхнего допустимых уровней жидкости. При необходимости установки нескольких указателей по высоте их следует размещать так, чтобы они обеспечили непрерывность показа­ ний уровня жидкости. 5.6.7. Указатели уровня должны быть снабжены арматурой (крана­ ми и вентилями) для их отключения от сосуда и продувки. 5.6.8. При применении в указателях уровня в качестве прозрачного элемента стекла или слюды, для предохранения персонала от травми­ рования при разрыве их, должно быть предусмотрено защитное устройство. 6. УСТАНОВКА, РЕГИСТРАЦИЯ, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ СОСУДОВ, РАЗРЕШЕНИЕ НА ЭКСПЛУАТАЦИЮ 6.1. УСТАНОВКА СОСУДОВ 6.1.1. Сосуды должны устанавливаться на открытых площадках в местах, исключающих скопление людей или в отдельно стоящих зданиях. 6.1.2. Допускается установка сосудов: - в помещениях, примыкающих к производственным зданиям при условии отделения их от здания капитальной стеной; - в производственных помещениях в случаях, предусмотренных отраслевыми Правилами безопасности, а при отсутствии указаний в этих правилах — по решению Министерства (ведомства), в ведении которого находится предприятие; - с заглублением в грунт при условии обеспечения доступа к арма­ туре и защиты стенок сосуда от почвенной коррозии и коррозии блуж­ дающими токами. 6.1.3. Не разрешается установка сосудов, регистрируемых в орга­ нах Госгортехнадзора, в жилых, общественных и бытовых зданиях, а также в примыкающих к ним помещениях. 6.1.4. Установка сосудов должна исключать возможность их опро­ кидывания. 40

54. — в случае внесения изменения в инструкцию по режиму работы и безопасному обслуживанию сосуда; — по требованию инспектора Госгортехнадзора или ответственного по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов. При перерыве в работе по специальности более 12 месяцев персонал, обслуживающий сосуды, после проверки знаний должен перед допуском , к самостоятельной работе пройти стажировку для восстановления прак­ тических навыков. Результаты проверки знаний обслуживающего персонала оформ­ ляются протоколом за подписью председателя и членов комиссии с от- ' меткой в удостоверении. 7.2.5. Допуск персонала к самостоятельному обслуживанию сосудов должен оформляться приказом по цеху или предприятию. 7.2.6. На предприятии должна быть разработана и утверждена глав­ ным инженером инструкция по режиму работы и безопасному обслужи­ ванию сосудов. Инструкция должна находиться на рабочих местах и вы­ даваться под расписку обслуживающему персоналу. Схемы включения сосудов должны быть вывешены на рабочих местах. 7.3. АВАРИЙНАЯ ОСТАНОВКА СОСУДОВ 7.3.1. Сосуд должен быть немедленно остановлен в случаях, предус­ мотренных инструкцией по режиму работы и безопасному обслужива­ нию, в частности: 1) если давление в сосуде поднялось выше разрешенного и не сни­ жается, несмотря на меры, принятые персоналом; 2) при выявлении неисправности предохранительных клапанов; 3) при обнаружении в сосуде и его элементах, работающих под давлением, неплотностей, выпучин, разрыва прокладок; 4) при неисправности манометра и невозможности определить давле­ ние по другим приборам; 5) при снижении уровня жидкости ниже допустимого в сосудах с огневым обогревом; 6) при выходе из строя всех указателей уровня жидкости; 7) при неисправности предохранительных блокировочных устройств; 8) при возникновении пожара, непосредственно угрожающего сосу­ ду, находящемуся под давлением. Порядок аварийной остановки сосуда и последующего ввода его в работу должен быть указан в инструкции. 7.3.2. Причины аварийной остановки сосуда должны записываться в сменный журнал. 7.4. РЕМОНТ СОСУДОВ 7.4.1. Для поддержания сосуда в исправном состоянии администра­ ция обязана своевременно проводить его ремонт. При ремонте должны 55

62. Окраска вновь изготовленных баллонов и нанесение надписей произ­ водится заводами-изготовителями, а в дальнейшем — наполнительными станциями или испытательными пунктами. 10.1.9. Баллоны для растворенного ацетилена должны быть запол­ нены соответствующим количеством пористой массы и растворителя по государственному стандарту. За качество пористой массы и за пра­ вильность наполнения баллонов ответственность несет завод, наполняю­ щий баллоны пористой массой. За качество растворителя и за правиль­ ную его дозировку ответственность несет завод, производящий запол­ нение баллонов растворителем. После заполнения баллонов пористой массой и растворителем на его горловине выбивается масса тары (масса баллона без колпака, но с по­ ристой массой и растворителем, башмаком, кольцом и вентилем). 10.1.10. Разрешение на освидетельствование баллонов выдается наполнительным станциям и испытательным пунктам органами Гос­ гортехнадзора после проверки ими наличия: 1) производственных помещений, а также технических средств, обеспечивающих возможность качественного проведения освидетельст­ вования; 2) приказа о назначении по предприятию лиц, ответственных за про­ ведение освидетельствования из числа ИТР, имеющих соответствую­ щую подготовку; 3) инструкции по проведению технического освидетельствования баллонов. 10.1.11. Оттиск клейма предприятие обязано зарегистрировать в органе Госгортехнадзора. 10.1.12. Проверка качества, освидетельствование и приемка изго­ товленных баллонов производятся работниками отдела технического контроля завода-изготовителя в соответствии с требованиями настоя­ щих Правил, ГОСТов на баллоны и технических условий. Величина пробного давления и время выдержки баллонов под проб­ ным давлением на заводе-изготовителе устанавливаются для стандарт­ ных баллонов по государственным стандартам, для нестандартных — по техническим условиям, при этом пробное давление должно быть не менее чем полуторное рабочее давление. 10.1.13. Пробное давление для баллонов, изготовленных из материа­ ла, отношение временного сопротивления к пределу текучести которо­ го более 2, может быть снижено до 1,25 рабочего давления. 10.1.14. Баллоны на заводе-изготовителе, за исключением баллонов для ацетилена, после гидравлического испытания должны также под­ вергаться пневматическому испытанию давлением, равным рабочему давлению. При пневматическом испытании баллоны должны быть погружены в ванну с водой. Баллоны для ацетилена должны подвергаться пнев­ матическому испытанию на заводах, наполняющих баллоны пористой массой. I 63

20. При наличии требования по стойкости к коррозионному растрес­ киванию возможность применения местной термообработки сосуда должна быть согласована со специализированной научно-исследовательс­ кой организацией. 4.4.6. В процессе термообработки в печи температура нагрева в лю­ бой точке сосуда (элемента) не должна выходить за пределы максималь- ^ ной и минимальной температур, предусмотренных режимом термообра­ ботки. Среда в печи не должна оказывать вредное влияние на термообраба­ тываемый сосуд (элемент). .» 4.4.7. Свойства металла сосудов и их элементов после всех циклов термической обработки должны соответствовать требованиям настоя­ щих Правил, стандартов, технических условий. 4.5. КОНТРОЛЬ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ 4.5.1. Предприятие, производящее сварку сосудов и их элементов, обязано осуществлять контроль качества сварных соединений. 4.5.2. Для установления методов и объема контроля сварных соеди­ нений необходимо определить группу сосуда в зависимости от расчетно­ го давления, температуры стенки и характера среды по табл. 5. В тех случаях, когда в табл. 5 отсутствуют указанные сочетания параметров по давлению и температуре, для определения группы следует руководствоваться максимальным параметром. Температура стенки определяется на основании теплотехнического расчета или результатов измерений, а при отсутствии этих данных прини­ мается равной температуре среды, соприкасающейся со стенкой сосуда. Таблица 5 Г руппа сосуда Расчетное давление, МПа (кгс/см 2) Температура стенки, Характер рабочей среды 1 Свыше 0,07 (0,7) независимо Взрывоопасная, или пожароопасная, или 1, 2 классов опаснос­ ти по ГОСТ 12.1.007- 76 2 До 2,5 (25) ниже минус 70 выше 400 Свыше 2,5 (25) до 4 (40) ниже минус 70 выше 200 Любая, за исключение указанной для 1 группы сосудов Свыше 4 (40) до 5 (50) ниже минус 40 выше 200 Свыше 5 (50) независимо 19

21. Продолжение табл. 5 Г руппа сосуда Расчетное давление, МПа (кгс/см 2) Температура стенки, °С Характер рабочей среды 3 До 1,6 (16) от минус 70 до минус 20 от 200 до 400 Любая за исключением указанной для 1 группы сосудов Свыше 1,6 (16) до 2,5 (25) от минус 70 до 400 Свыше 2,5 (25) до 4 (40) от минус 70 до 200 Свыше 4 (40) до 5 (50) от минус 40 до 200 4 До 1,6 (16) от минус 20 до 200 4.5.3. Объем контроля должен быть не менее предусмотренного настоящими Правилами. 4.5.4. В процессе изготовления сосудов должны проверяться: 1) соответствие металла свариваемых деталей и сварочных материа­ лов требованиям действующих стандартов и технических условий; 2) соответствие качества подготовки кромок и сборки под сварку требованиям действующих стандартов и чертежей; 3) соблюдение технологического процесса сварки и термической обработки, разработанных в соответствии с требованиями действующих стандартов и чертежей. 4.5.5. Контроль качества сварных соединений производится следую­ щими методами: 1) внешним осмотром и измерением; 2) ультразвуковой дефектоскопией; 3) радиографией (рентгено-, гаммаграфированием и др.); 4) радиоскопией1; 5) механическими испытаниями; 6) металлографическим исследованием; 7) испытанием на стойкость против межкристаллитной коррозии; 1 Радиоскопию допускается применять только по решению министерства (ведомства) в соответствии с утвержденной им инструкцией, согласованной с Госгортехнадзором СССР. 20

102. 126 Таблицэ2. Стальные трубы Марка стали, обозначение НТД Обозначение НТД на трубы Рабочие условия Виды испытаний и Назначение давление среды, МПа, не более температура стенки, °С дополнительные требования 1 2 3 4 5 6 ВСтЗкп2 По ГОСТ 380-71 ГОСТ 10706-76 0,07 до 300 По ГОСТ 10706-76, группа В и п. 2.6.4. Г идравлические ис­ пытания каждой тру­ бы при давлении, рав­ ном 1,5 рабочего Для корпусов, патрубков, лю­ ков и других деталей ВСтЗспЗ ВСтЗпсЗ по ГОСТ 380-71 ГОСТ 10706-76 5,0 От 0 до 200 По ГОСТ 10706-76, группа В и пп. 2.6.3 к 2,6,4 ТУ 14-3-1160-83 По ТУ 14-3-1160-83 — ВСтЗспб ВСтЗпсб по ГОСТ 380-71 ГОСТ 10706-76 5,0 От минус 20 до 400 По ГОСТ 10706-76, группа В и п. 2.6.4 10, 20 л о ГОСТ 1050-74 ГОСТ 8731-74 или ГОСТ 8733-74 5,0 От минус 30 до 425 По ГОСТ 8731-87, группа В или ГОСТ 8733— 87, группа В и п. 2.6.5. Для корпусов, патрубков, шту­ церов, люков и других деталей 10, 20 по ГОСТ 1050-74 ТУ 14 -3-1 90-8 2 8,0 От 0 до 450 По ТУ 1 4 -3-1 90-8 2 Для патрубков, штуцеров, трубных пуч­ ков и других деталей 20 ТУ 1 4 -3 -4 6 0 - не огра­ От 0 до 475 По ТУ 14-3-4 60-7 5 пучков, змее­ 15ГС 12Х18Н12Т по 75 ничено до 600 виков, пат­ рубков и дру­ гих деталей ТУ 14 -3-4 60-7 5 до 570 12Х18Н10Т по ГОСТ 5632-72 ГОСТ 9940— 81 или ГОСТ 9941-81 не огра­ ничено от минус 70 до 350 По ГОСТ 9940—81 или-ГОСТ 9941-81, п. 2.6.6 пучков, змее­ виков, патруб­ ков и других деталей Для трубных лучков, змее­ виков, патруб­ ков и других деталей, рабо­ тающих в сре­ дах, не вызы­ вающих меж- кристаллитную коррозию от 350 до 600 \ 08X14МФ по ТУ 14 -3-8 15-7 9 ТУ 14-3-815-79 не огра­ ничено от 0 до 475 ТУ 14 -3-8 15-7 9 Для трубных, пучков, змее­ виков, патруб­ ков и других деталей

68. ПРИЛОЖЕНИЕ 1 ОСНОВНЫЕ ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ В настоящих Правилах приняты следующие термины и определения: Термины Определения Баллон Бочка Давление внутрен­ нее (наружное) Давпение пробное Давление рабочее Давление расчетное Давление условное Днище Заглушка Змеевик Корпус Крышка Крышка люка Люк Обечайка Вместимость Окно смотровое Опора Сосуд, имеющий одну или две горловины для установки вентилей, фланцев или штуцеров, предназначенный для транспортирования, хранения и использования сжатых, сжиженных или растворенных под давлением газов. Сосуд цилиндрической или другой формы, который можно перекатывать с одного места на другое и ставить на торцы без дополнительных опор, предназначенный для транспортирования и хранения жидких и других веществ. Давление, действующее на внутреннюю (наружную) по­ верхность стенки сосуда. Давление, при котором производится испытание сосуда. Максимальное внутреннее избыточное или наружное давление, возникающее при нормальном протекании рабочего процесса. Давление, на которое производится расчет на прочность. Расчетное давление при температуре 20°С, используе­ мое при расчете на прочность стандартных сосудов (узлов, деталей, арматуры). Неотъемная часть корпуса сосуда, ограничивающая внут­ реннюю полость с торца. Отъемная деталь, позволяющая герметично закрывать отверстия штуцера или бобышки. Теплообменное устройство, выполненное в виде изогну­ той трубы. Основная сборочная единица, состоящая из обечаек и днищ. Отъемная часть сосуда, закрывающая внутреннюю по­ лость. Отъемная часть, закрывающая отверстие люка. Устройство, обеспечивающее доступ во внутреннюю по- . лость сосуда. Цилиндрическая оболочка замкнутого профиля, откры­ тая с торцов. Объем внутренней полости сосуда, определяемый по заданным на чертежах номинальным размерам. Устройство, позволяющее вести наблюдение за рабочей средой. Устройство для установки сосуда в рабочем положе­ нии и передачи нагрузок от сосуда на фундамент или несущую конструкцию. I 69

91. Зак. 92 Продолжение табл. 3 15Х2МФА, 18Х2МФА, 25Х2МФА, 25ХЗМФА по ТУ 108- 131-75 По ТУ 108— 131— 75 от 0 до 510 По ТУ 108-131-75 18ХЗМВ по ГОСТ 20072-74 По ОСТ 2 6 -0 1 - 135-81 от минус 50 до 510 По ОСТ 26-01-135-81 20ХЗМВФ по ГОСТ 20072-74 от минус 50 до 510 38ХНЗМФА по ГОСТ 4543-71 от минус 40 до 420 1 Испытание проводится на предприятии-изготовителе аппаратуры. Примечания: 1. Допускается применение материалов, указанных в табл. 3, по другим стандартам и техническим условиям по согласованию с автором технического проекта и специализированной научно-исследовательской организацией. 2. Допускается применять стальные горячекатаные кольца для изготовления фланцев из сталей марок 20 по ТУ 14— 1— 1431— 75, 16ГС, 12ХМ, 15Х5М, 09Г2С по ТУ 14-3-375-75. 3. Допускается применять фланцы приварные встык из поковок группы IV— КП.22 по ГОСТ 8479— 70, бандажных заготовок из стали 20 ГОСТ 1050— 74 ниже температуры минус 30 °С до температуры минус 40 °С при условии термообработки — закалки и последующего бысокого отпуска, или нормализации после приварки фланца к патрубку, обечайке или днищу. Патрубок фланца, привариваемый к корпусу, должен быть изготовлен из стали 16ГС (09Г2С, 10Г2). Допускается применение ответных фланцев шту­ церов из стали 20 в термообработанном состоянии от минус 30 до минус 40 °С. 4. Поковки из сталей марок 16ГС, 09Г2С, 10Г2 должны испытываться на ударную вязкость при рабочих температурах ниже минус 30 °С. При этом величина ударной вязкости должна быть не менее 30 Д ж /см 2 (3 кгс.м /см 2).

32. 4.6.8. При заполнении сосуда водой воздух должен быть удален полностью. 4.6.9. Для гидравлического испытания сосудов должна применяться вода с температурой не ниже 5 °С и не выше 40 °С, если нет других ука­ заний в проекте. Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во вре- . ^ мя испытания не должна вызывать выпадание влаги на поверхности ( стенок сосуда. По согласованию с разработчиком проекта сосуда вместо воды может быть использована другая жидкость. * 4.6.10. Давление в испытываемом сосуде следует повышать плавно. Скорость подъема давления должна быть указана: для испытания сосуда на заводе-изготовителе — в технической документации; для испытания сосуда в процессе работы — в инструкции по монтажу и безопасной его эксплуатации. Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давления не допускается. 4.6.11. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами. Оба манометра выбираются одного типа, предела изме­ рения, одинаковых классов точности, цены деления. 4.6.12. Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавли­ вается разработчиком проекта. При отсутствии указаний в проекте вре­ мя выдержки должно быть не менее значений, указанных в табл. 9. ТаблицаЭ Толщина стенки сосуда, мм Время выдержки, мин До 50 10 Свыше 50 до 100 20 Свыше 100 30 Для литых и многослойных независимо от толщины стенки 60 ,, , 4.6.13. После выдержки под пробным давлением, давление сни­ жают до расчетного, при котором производят осмотр наружной поверх­ ности сосуда, всех его разъемных и сварных соединений. Обстукивание стенок корпуса, сварных и разъемных соединений к* сосуда во время испытаний не допускается. 4.6.14. Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено: 1) течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на основ­ ном металле; 2) течи в разъемных соединениях; 3) видимых остаточных деформаций. 31

50. Установленный комиссией срок следующего освидетельствования не должен превышать указанного в графе 3 табл. 11; освидетельство­ вание должно проводиться инспектором Госгортехнадзора. 6.3.23. Администрация несет ответственность за своевременную и качественную подготовку сосуда для освидетельствования. 6.4. РАЗРЕШЕНИЕ НА ВВОД СОСУДА В ЭКСПЛУАТАЦИЮ 6.4.1. Разрешение на ввод в эксплуатацию сосуда, подлежащего регистрации в органах Госгортехнадзора СССР, выдается инспектором после его регистрации, технического освидетельствования, проверки организации обслуживания и надзора. 6.4.2. Разрешение на ввод в эксплуатацию сосуда, не подлежащего регистрации в органах Госгортехнадзора СССР, выдается лицом, ;назна- ченным приказом по предприятию для осуществления надзора за техни­ ческим состоянием и эксплуатацией сосудов, на основании документа­ ции предприятия-изготовителя после технического освидетельствования и проверки организации обслуживания. 6.4.3. Разрешение на ввод сосуда в эксплуатацию записывается в его паспорт. 6.4.4. На каждый сосуд после выдачи разрешения на его эксплуата­ цию должны быть нанесены краской на видном месте или на специальной табличке форматом не менее 200 х 150 мм: 1) регистрационный номер; 2) разрешенное давление; 3) число, месяц и год следующего наружного и внутреннего осмот­ ра и гидравлического испытания. 6.4.5. Сосуд (группа сосудов, входящих в установку) может быть включен в работу на основании письменного распоряжения администра­ ции предприятия после выполнения требований ст. ст. 6.4.3,6.4.4 Правил. 7. НАДЗОР, СОДЕРЖАНИЕ, ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ 7.1. ОРГАНИЗАЦИЯ НАДЗОРА 7.1.1. Руководство предприятия (организации) обязано обеспечить содержание сосудов в исправном состоянии и безопасные условия их работы. В этих целях должны быть: 1) назначены приказами из числа инженерно-технических работни­ ков, прошедших в установленном порядке проверку знаний настоящих Правил, ответственный за исправное состояние и безопасное действие 51

76. Сведения о местонахождении сосуда (стр. 6) Наименование предприятия-владельца Местонахождение сосуда Дата установки (стр. 7) Лицо, ответственное за исправное состояние и за безопасное действие сосуда No и дата приказа о назначении Должность, фамилия, имя и отчество Роспись ответственного за исправное состояние и безопасное действие сосуда (стр. 8) Сведения об установленной арматуре Дата уста­ новки Наиме­ нование Коли­ чество Услов­ ный проход, мм Услов­ ное дав­ ление, МПа (кгс/см 2) Мате­ риал Место установ­ ки Роспись от­ ветственного за исправное сос­ тояние и безо­ пасное действие сосуда Другие данные об установке сосуда: а) коррозионность среды _________ б) противокоррозионное покрытие . в) тепловая изоляции ____________ г) футеровка ____________________ 77

82. со п „ О) П родолжение табл. 1 Марка стали, обоз­ начение стандарта или технических условий Технические требования Рабочие условия Виды испытания Назначение и условия применения температура стенки, °С давление сре­ ды, МПа {кгс/см 2), не более и требования 1 2 3 4 5 6 ОЗХ17Н14МЗ по ГОСТ 5632-72 ПО ТУ 14— 1 — 1154-74 ТУ 14— 1 — 692-73 ТУ 14— 1 — 2144-77 ТУ 14— 1 — 3120-80 от минус 196 до 450 5 (50) По ТУ 14— 1 — 1154-74 ТУ 14 -1-6 92-7 3 ТУ 14-1-2144-77 ТУ 1 4 -1 -3 1 2 0 - 80 Для корпусов, днищ, плоских фланцев и других деталей 08Х18Н10 по ГОСТ 5632-72 По ГОСТ 5582-75 группа 2 от минус 270 до 600 не ограничено По ГОСТ 5582- 75 Для прокладок плоских По ГОСТ 7350-77 группа М2б По ГОСТ 7350-77 Для прокладок овального и восьмиугольного сечения 12Х18Н9Т 12Х18Н10Т по ГОСТ 5632-72 Группа М2б по ГОСТ 7350-77, ГОСТ 5582-75 от минус 270 до 610 Для корпусов, днищ, плоских фланцев и других деталей т 08X13 по ГОСТ 5632-72 от минус 40 до 550 Для трубных решеток, не подле­ жащих сварке,а также ненагружен- ных привариваемых и неприва­ риваемых деталей внутренних устройств 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Б 12Х18Н10Т по ГОСТ 5632-72 от 610 до 700 5 (50) Для корпусов, днищ, плоских фланцев и других деталей 20X13, 12X13 по ГОСТ 5632-72 По ГОСТ 7350-77 группа М2б от минус 40 до 550 не ограничено По ГОСТ 7350-77 Для трубных решеток, не подле­ жащих сварке, а также неприва­ риваемых деталей внутренних устройств ХН32Т по ТУ 14-1-6 25-7 3 По ТУ 14— 1 — 625-73 до 900 не ограничено По ТУ 14— 1 — 625-73 Для корпусов, днищ, плоских фланцев и других деталей 15Х18Н12С4ТЮ по ГОСТ 5632-72 По ТУ 14— 1 — 1410-75 ТУ 14— 1 — 1337-75 от минус 20 до 200 2,5 (25) По ТУ 14— 1 — 1410-75 ТУ 1 4 -1 -1 3 3 7 - 75 Н70МФ-ВИ по ТУ 14-1-2262-77 По ТУ 14— 1 — 2262-77 от минус 70 до 300 1,0 (10) По ГОСТ 7350- 77 гр. А ГОСТ 5582-75 и п. 3.2. ОСТ 26-01 -85 8-8 0

84. Т а б л и ц а 2, Стальные трубы Марка стали Технические требова Рабочие условия Виды испытаний и требования Назначение и условия стандарта или техничес­ ких условий температу­ ра стенки, °С давление сре­ ды, МПа ( кгс/см 2) не более применения 1 2 3 4 5 6 ВСтЗспЗ ВСтЗпсЗ по ГОСТ 380-71 Трубы водогазопро­ водные (усиленные) по ГОСТ 5.1124-71 от 0 до 200 1,6 (16) ГОСТ 5.1124-71 Для трубопроводов воды и погружных холодильников, распылителей от 10 до 200 По ГОСТ 10706-76 группа В ВСтЗкп2 по ГОСТ 380-71 Трубы электросвар- ные по ГОСТ 10706—76, группа В от минус 15 до 350 0,07 (0,7) Гидравлические испытания каждой трубы — при давле­ нии, равном 1,5 рабочего2. Проверка механических свойств сварного соедине­ ния у каждой десятой тру­ бы одной партии, радиа­ ционным методом или ультразвуковой дефекто­ скопией сварного шва каждого корпуса, изготов­ ленного из труб, в соот­ ветствии с требованиями настоящих Правил3. Для корпусов, сосудов, пат­ рубков и других деталей ВСтЗсп4 ВСтЗпс4 по ГОСТ 380-71 Трубы электросвар- ные по ГОСТ 10706— 76, группа В ВСтЗспЗ ВСтЗпсЗ по ГОСТ 380-71 ВСтЗспБ ВСтЗпсб по ГОСТ 380-71 ВСтЗспб ВСтЗпсб по ГОСТ 380-71 от минус 20 до 200 от 0 до 200 10, 20 по ГОСТ 1050-74 от минус 20 до 400 5 (50) от 200 до 400 (О По ГОСТ 55 0 - 75 группа А, Б: ГОСТ 8733-87 группа В; ГОСТ 8731 -8 7 группа В от минус 30* до 475 5 (50) По ГОСТ 10706-76, группа В. Проверка механических свойств сварного соедине­ ния каждой десятой тру­ бы одной партии, радиацион­ ным методом или ультра­ звуковой дефектоскопией сварного шва каждого корпуса, изготовленного из труб, в соответствии с требованиями настоящих Правил3 По ГОСТ 10706-76, группа В.Механические свойства основного металла и удар­ ная вязкость основного металла — по ГОСТ 380— 71 Проверка механических свойств сварного соедине­ ния у каждой десятой тру­ бы, радиационным методом или ультразвуковой дефек­ тоскопией сварного шва каждого корпуса, изготов­ ленного из труб, в соответст­ вии с требованиями настоя­ щих Правил3 По ГОСТ 8733-87 группа В; ГОСТ 550-75; ГОСТ 8731 -8 7 группа В Для корпусов, патрубков штуцеров и люков

92. Таблица 4 Сортовая сталь (круглая, полосовая и фасонных профилей) Марка стали, обозначение стандарта или технических условий Технические требования Рабочие условия Виды испытаний и требования Назначение и условия применения температу­ ра стенки, °С давление сре­ ды, МПа [кгс/см 2 ) не более 1 2 3 4 5 6 ВСтЗкл2 по ГОСТ 380-71 По ГОСТ 535-79 от 10 до 200 1,6 (16) по ГОСТ 380-71 Для фланцев, внутренних устройств и других деталей 8СтЗпс4, ВСтЗсп4 по ГОСТ 380-71 от минус 20 до 200 5 (50) Для фланцев и ответственных конструкций внутренних устройств ВСтЗспЗ, ВСтЗпсЗ по ГОСТ 380-71 от 0 до 425 ВСт5сп2 по ГОСТ 380-71 от минус 20 до 425 Для элементов арматуры и других деталей, не подлежащих сварке 20 по ГОСТ 1050-74 По ГОСТ 1050-74 от минус 20 до 475 по ГОСТ 1050-74 Для муфт, пробок и других деталей 09Г2С-9, 09Г2-9 по ГОСТ 19281-73 По ГОСТ 19281 -73 от минус 70 до минус 41 По ГОСТ 19281-73 Для фланцев, внутренних уст­ ройств и других деталей 09Г2-6, 09Г2С-6 по ГОСТ 19281-73 от минус 40 до 200

5. 3) сосуды и баллоны вместимостью не более 0,025 м3 (25 л ), у ко­ торых произведение давления в МПа (кгс/см2) на вместимость в м3 (литрах) не превышает 0,02 (200); 4) сосуды, работающие под давлением, создающимся при взры­ ве внутри их в соответствии с технологическим процессом; 5) сосуды, работающие под вакуумом; 6) сосуды, устанавливаемые на морских, речных судах и других^ плавучих средствах, включая морские буровые установки; 7) сосуды, устанавливаемые на самолетах и других летательных аппаратах; 8) воздушные резервуары тормозного оборудования подвижного ‘ состава железнодорожного транспорта, автомобилей и других средств передвижения; 9) сосуды специального назначения военного ведомства; 10) сосуды из неметаллических материалов; 11) аппараты воздушного охлаждения, применяемые в качестве конденсаторов и холодильников; 12) приборы парового и водяного отопления; 13) трубчатые печи; 14) части машин, не представляющие собой самостоятельных со­ судов (корпуса насосов или турбин, цилиндры двигателей паровых, гидравлических, воздушных машин и компрессоров), неотключаемые конструктивно встроенные (установленные на одном фундаменте с компрессором) промежуточные холодильники и масловлагоотделители компрессорных установок, воздушные колпаки насосов; 15) сосуды, состоящие из труб с внутренним диаметром не более 150 мм без коллекторов, а также с коллекторами, выполненными из труб с внутренним диаметром не более 150 мм. 1.1.4. Отступление от настоящих Правил может быть допущено лишь в исключительном случае по разрешению Госгортехнадзора СССР. Для получения разрешения министерство (ведомство), в ведении кото­ рого находится предприятие, должно представить Госгортехнадзору СССР соответствующее техническое обоснование, а в случае необходи­ мости также заключение специализированной научно-исследовательской организации1. Копия разрешения на отступление от Правил должна быть приложена к паспорту сосуда. 1.1.5. Руководящие и инженерно-технические работники, занятые проектированием, изготовлением, монтажом, ремонтом и эксплуатацией сосудов, должны быть аттестованы на знание настоящих Правил в соот­ ветствии с "Типовым положением о порядке проверки знаний правил, норм и инструкций по технике безопасности руководящими и инженер­ но-техническими работниками'', утвержденным Госгортехнадзором СССР. 1 Список специализированных научно-исследовательских организаций приве­ ден в приложении 2. 4

81. оо П родолжение табл. 1 'Марка стали, обоз­ начение стандарта или технических условий Технические требования Рабочие условия Виды испытания и требования Назначение и условия температура стенки, °С давление сре­ ды, МПа 0 кгс/см 2 ), не более применения 1 2 3 4 5 6 08Х22Н6Т, 08X21 Н6М2Т по ГОСТ 5632-72 Г руппа М2б по ГОСТ 7350-77 ТУ 1 4 -1 - 2676-79 от минус 40 до 300 не ограничено По ГОСТ 7350- 77 с механичес­ кими свойства­ ми по ТУ 14— 1 - 2676-79 Для корпусов, днищ, плоских фланцев и других деталей 03Х19АГЗН10 по ТУ 14— 1 — 2261 -77 По ТУ 14— 1 — 2261 -7 7 от минус 196 до 450 5 (50) По ТУ 1 4 -1 - 2261-77 03X21 Н21М4ГБ по ГОСТ 5632-72 По ГОСТ 7350-77 от минус 70 до 450 По ГОСТ 7350- 77 Для деталей внутренних устройств емкостной аппаратуры 08Х18Г8Н2Т по ГОСТ 7350-77 Г руппа М2б по ГОСТ 7350-77 от минус 20 до 300 5 (50) Для корпусов, днищ, плоских фланцев и других деталей 07Х13АГ20 по ТУ 14-1-2640-79 По ТУ 1 4 -1 - 2640-79 от минус 70 до 300 По ТУ 14— 1 — 2640-79 08Х18Н10Т по ГОСТ 5632-72 Г руппа М2б по ГОСТ 7350-77 от минус 270 до 610 не ограничено По ГОСТ 7350- 77 08Х18Н12Б по ГОСТ 5632-72 Г руппа М2б по ГОСТ 7350-77 от минус 196 до 610 По ГОСТ 7350- ^ 77 4 ,ля корпусов, ДНИЩ, ПЛОСКИХ шанцев и других деталей 03Х18Н11 по ГОСТ 5632-72 По ТУ 1 4 -1 - 3071-80 Т У 1 4 -1 - 2144— 77 ГОСТ 5582-75 от минус 270 до 450 5 (50) По ТУ 1 4 -1 - 3071-80, ТУ 1 4 -1 -2 1 4 4 - 77 ГОСТ 5582-75 04Х18Н10 ГОСТ 5632-72 Г руппа М2б по ГОСТ 7350-77 от минус 270 до 600 не ограничено I по ГОСТ 7350-77 08Х17Н13М2Т 10Х17Н13М2Т по ГОСТ 5632-72 ------------------- Г руппа М2б по ГОСТ 7350-77 от минус 270 | до 700 I ---------------- - ---------- Г По ГОСТ 7350- 77 10Х17Н1ЭМЗТ Г руппа М2б по ГОСТ .. 7350-77 от минус 196 до 600 ! по ГОСТ 5632-72 I Для корпусов, днищ, плоских фланцев, внутренних устройств и других деталей 08Х17Н15МЗТ по ГОСТ 5632-72 I I 03ХН28МДТ 06ХН28МДТ по ГОСТ 5632-72 Г руппа М2б по ГОСТ 7350-77 от минус 196 до 400 | 5 (50) По ГОСТ 7350- 77

104. О Таблица 5, Крепвжные детали Марка стали, обозначение Обозначение НТД на крепеж Предельные параметры НТД шпильки и болты' гайки - - ' > ■ - рабочее давление, МПа рабочая температура, °С рабочее давление, МПа рабочая тем­ пература. °С 1 2 3 4 5 6 ВСтЗсп4 2,5 до 300 2,5 до 300 ВСтЗспЗ по ГОСТ 380-71 ГОСТ 12.2.073-82 От 0 до 300 • 20 ГОСТ 12.2.073-82 2,5 10 30, 35, 40, 45 ГОСТ 12.2.073-82 10,0 до 425 20 до 425 по ГОСТ 1050-74 и ГОСТ 10702-78 ГОСТ 20700-75 Н И М т ш Ш т 35Х, 40Х по ГОСТ 4543-71 и ГОСТ 10702-78 ГОСТ 20700-75 16,0 до 425 16,0 до 425 ЗОХМА, 35ХМ по ГОСТ 4543-71 ГОСТ 20700-75 не ограни­ чивается до 50 не ограничивается до 450 25X1МФ по ГОСТ 20072-74 ГОСТ 20700-75 не ограничи­ вается до 510 не ограничивается до 540 20Х1М1Ф1ТР по ГОСТ 20072-74 ГОСТ 20700-75 не ограничи­ вается до 565 не ограничивается до 565 31Х19Н9МВБТ ХН35ВТ по ГОСТ 5632-72 " ГОСТ 20700-75 не ограничи­ вается до 625 не ограничивается до 600

78. ПРИЛОЖЕНИЕ 5 ПЕРЕЧЕНЬ МАТЕРИАЛОВ, ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ „ п в ы ж д ь ш Минхиммашем СССР СОСУДОВ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ 31 декабря 1987 г. Таблица!» Листовая сталь Марка стали, обоз­ начение стандарта или технических условий Технические требования Рабочие условия Виды испытания и требования Назначение и условия применения температура стенки, °С давление сре ды, МПа (, кгс/см 2), не более 1 2 3 4 5 6 ВСтЗкп2, ВСтЗпс2, ВСтЗсп2 по ГОСТ 380-71 По ГОСТ 14637-79 от 10 до 200 1,6 (16) Для корпусов, днищ, плоских фланцев сосудов., не имеющих внутренней жароупорной футе­ ровки. Толщина листа — не более 16 мм от минус 15 до 350 0,07 (0,7) ВСтЗсп4, ВСтЗпс4, ВСтЗпс4 по ГОСТ 380-71 от минус 20 до 200 5 (50) По ГОСТ 380-71 Для корпусов, днищ, плоских фланцев и других деталей. При категориях стали 4, 5, 6 толщина листа не более 25 мм для стали марки ВСтЗ и не более 30 мм для стали марки ВСтЗГпс; при категории 3 толщина листа не более 40 мм ВСтЗпсЗ, ВСтЗспЗ, ВСтЗГпсЗ по ГОСТ 380-71 св. 0 до 200 ВСтЗспб, ВСтЗпсб ВСтЗГ псб по ГОСТ 380-71 св. 0 до 425 По ГОСТ 380-71 Полистно

26. 4.5.26. Для контроля качества сварных соединений в трубчатых элементах со стыковыми швами одновременно со сваркой последних должны изготовляться в тех же производственных условиях контроль­ ные стыки для проведения испытаний механических свойств соединений. Число контрольных стыков должно составлять 1 % от общего числа сва­ ренных каждым сварщиком однотипных стыков, но не менее одного стыка на каждого сварщика. 4.5.27. Сварка контрольных соединений во всех случаях должна осуществляться сварщиками, выполнявшими контролируемые сварные соединения на сосудах. 4.5.28. Размеры контрольных соединений должны быть достаточ­ ными для вырезки из них необходимого числа образцов для всех предус­ мотренных видов механических испытаний, испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии, металлографического исследова­ ния, а также для повторных испытаний. 4.5.29. Из контрольных угловых и тавровых сварных соединений образцы (шлифы) вырезаются только для металлографического ис­ следования. 4.5.30. Контрольные сварные соединения должны подвергаться ультразвуковой дефектоскопии или радиационному контролю по всей длине. Если в контрольном соединении будут обнаружены недопустимые дефекты, все производственные сварные соединения, представленные данным соединением и не подвергнутые ранее дефектоскопии, подле­ жат проверке неразрушающим методом контроля по всей длине. Механические испытания 4.5.31. Механическим испытаниям должны подвергаться контроль­ ные стыковые сварные соединения с целью проверки соответствия их механических свойств требованиям настоящих Правил и техничес­ ких условий на изготовление сосуда. Обязательные виды механических испытаний: 1) на статическое растяжение — для сосудов всех групп (см. табл. 5); 2) на статический изгиб или сплющивание — для сосудов всех групп; 3) на ударный изгиб — для сосудов, предназначенных для работы при давлении более 5 МПа (50 кгс/см2) или температуре выше 450 °С, и сосудов, изготовленных из сталей, склонных к подкалке при сварке1; 4) на ударный изгиб — для сосудов 1, 2, 3 групп, предназначенных для работы при температуре ниже минус 20 °С. Испытания на ударный изгиб сварных соединений производятся для сосудов и их элементов с толщиной стенки 12 мм и более по п. 3 при температуре 20 ° С, а по п. 4 — при рабочей температуре. 1 Стали, склонные к подкалке при сварке, указаны в приложении 3. 25

35. 5. АРМАТУРА, КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ, ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА 5.1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 5-1.1. Для управления работой и обеспечения безопасных условий эксплуатации сосуды в зависимости от назначения должны быть ос­ нащены: 1) запорной или запорно-регулирующей арматурой; 2) приборами для измерения давления; 3) приборами для измерения температуры; 4) предохранительными устройствами; 5) указателями уровня жидкости. 5.1.2. Сосуды, снабженные быстросъемными затворами, должны иметь предохранительные устройства, исключающие возможность вклю­ чения сосуда под давление при неполном закрытии крышки и откры­ вания ее при наличии в сосуде давления. 5.2. ЗАПОРНАЯ И ЗАПОРНО-РЕГУЛИРУЮЩАЯ АРМАТУРА 5.2.1. Запорная и запорно-регулирующая арматура должна устанавли­ ваться на штуцерах, непосредственно присоединенных к сосуду или на трубопроводах, подводящих к сосуду и отводящих из него рабочую среду. В случае последовательного соединения нескольких сосудов необходимость установки такой арматуры между ними определяется разработчиком проекта. 5.2.2. Арматура должна иметь следующую маркировку: 1) наименование или товарный знак предприятия-изготовителя; 2) условный проход, мм; 3) условное давление, МПа (кгс/см2); * 4) направление потока среды; 5) марку материала. 5.2.3. На маховике запорной арматуры должно быть указано направ­ ление его вращения при открывании или закрывании арматуры. 5.2.4. Сосуды для взрывоопасных, пожароопасных веществ, веществ 1 и 2 классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76, а также испарители с огневым или газовым обогревом должны иметь на подводящей линии от насоса или компрессора обратный клапан, автоматически закры­ вающийся давлением из сосуда. Обратный клапан должен устанавливать­ ся между насосом (компрессором) и запорной арматурой сосуда. * Вместо условного давления допускается указывать рабочее давление и до­ пустимую температуру. 34

79. Продолжение табл. 1 Марка стали, обоз- Технические требования Рабочие условия Виды испытания и требования Назначение и условия или технических условий температура стенки, °С давление сре­ ды, МПа ( кгс/см 2), не более применения 1 2 3 4 5 6 ВСтЗспб, ВСтЗпсб ВСтЗГ пс5 По ГОСТ 380-71 По ГОСТ 14637-79 от минус 20 до 425 5(50) По ГОСТ 380-71 и полистно при температуре' св. 200 °С См. стр. 79 для сталей марок ВСтЗспб, ВСтЗпсб, ВСтГпсб. 16К, 18К, 20К, 22 К категории 5 по ГОСТ 5520-79 от минус 20 до 200 не ограничено 16К, 18К, 20К, 22К категории 3 по ГОСТ 5520-79 По ГОСТ 5520-79 св. 0 до 200 По ГОСТ 5520- 79 Для корпусов, днищ, плоских фланцев и других деталей 16К, 18К, 20К, 22К категории 18 по ГОСТ 5520-79 от 200 до 475 16К, 18К.20К, 22К категории 17 по ГОСТ 5520-79 от минус 20 до 475 00 09Г2С, 10Г2С1 категорий 7, 8,9 в зависимости от ра­ бочей температуры по ГОСТ 5520-79 По ГОСТ 5520-79, ГОСТ 19282-73 от минус 70 до 200 По ГОСТ 5520- 79, ГОСТ 19282- 73 Для корпусов, днищ, плоских фланцев, трубных решеток и других деталей, для сварных со­ судов из стали 10Г2С1, работаю­ щих под давлением, рабочая температура должна быть не ниже минус 60 °С 17ГС, 17 Г1 С, 16ГС, 09Г2С, 10Г2С1 ка­ тегории 6 по ГОСТ 5520-79 от минус 40 до 200 Для корпусов, днищ, плоских фланцев, трубных решеток и других деталей 16ГС, 09Г2С, 10Г2С1,17ГС, 17Г1С категории 3 по ГОСТ 5520- По ГОСТ 5520-79, ГОСТ 19282- 73 от минус 30 до 200 По ГОСТ 5520- 79, ГОСТ 19282-73 79 Для корпусов, днищ, плоских фланцев, трубных решеток и других деталей.При толщине лис­ тов более 60 мм применяется сталь категории 12 17ГС, 17Г1С кате­ гории 12; 16ГС, 09Г2С,10Г2С1 категории 17 по ГОСТ 5520-79 от минус 40 до 475 12МХ по ГОСТ 20072-74 от минус 40 до 540 По ТУ 14— 1 — 642-73 и Для корпусов, днищ, плоских фланцев, трубных решеток и других деталей 12ХМ по ТУ 14-1 642-73 и'ТУ 2 4 - 10-003-70 По ТУ 14— 1 — 642-73 и ТУ 2 4 -1 0 - 003-70 от минус 40 до 560 ТУ 2 4 -1 0 - 003-70 по ГОСТ 5520— 79 12ХМ категории 3 по ГОСТ 5520-79 По ГОСТ 5520-79 -

42. г сообщается владельцу сосуда в письменном виде с указанием причин отказа и со ссылкой на соответствующие статьи Правил. 6.2.5. При перестановке сосуда на новое место, или передаче сосуда другому владельцу, а также при внесении изменений в схему его вклю­ чения, сосуд до пуска в работу должен быть перерегистрирован в орга­ нах Госгортехнадзора. 6.2.6. Для снятия с учета зарегистрированного сосуда владелец обязан представить в орган Госгортехнадзора заявление и паспорт сосуда. 6.3. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ 6.3.1. Сосуды, на которые распространяется действие настоящих Правил, должны подвергаться техническому освидетельствованию (наружному, внутреннему осмотру и гидравлическому испытанию) после монтажа до пуска в работу, а также периодически в процессе эксплуатации. 6.3.2. Объем, методы и периодичность технических освидетельство­ ваний сосудов (за исключением баллонов) должны быть определены предприятиями-изготовителями, указаны в их паспортах и инструкциях по монтажу и безопасной эксплуатации. Освидетельствование баллонов должно проводиться по методике, утвержденной разработчиком конструкции баллонов /ВНИТИ Минчер- мета СССР, ДНПО Газоаппарат Мингазпрома СССР и др./, в которой должны быть указаны периодичность освидетельствования и нормы браковки. В случае отсутствия таких указаний техническое освидетельствование должно производиться в соответствии с требованиями, изложенными в табл. 10,11,12,13, 14,15. Таблица 10 Периодичность технических освидетельствований сосудов, находящихся в эксплуатации и не подлежащих регистрации в органах Г осгортехнадзора NoNo , ПП Наименование Наружный и внутренний осмотр Г идравличео- кое испыта­ ние пробным давлением 1 2 3 4 1 Сосуды, работающие со средой, вызы­ 2 года 8 лет 2 вающей коррозию металла со скоростью не более 0,1 м м /год Сосуды, работающие со средой, вызы­ вающей коррозию металла со скоростью более 0,1 мм /го д 12 мес. 8 лет 43

60. Таблица 1 6 Наименование газа Масса газа на 1 л вмес­ тимости цистерны или бочки, к г , не более Вместимость цистерны или бочки на 1 к г газа, л, не менее Азот 0,770 1,30 Аммиак 0,570 1,76 Бутан 0,488 2,05 Бутилен 0,526 1,90 Пропан 0,425 2,35 Пропилен 0,445 1,25 Фосген, хлор 1,250 0,80 Кислород 1,080 0,926 9.1.24. Величина наполнения цистерн и бочек сжиженными газами должна определяться взвешиванием или другим надежным способом контроля. 9.1.25. Если при наполнении цистерн или бочек будет обнаружен пропуск газа, наполнение должно быть прекращено, газ из цистерны или бочки удален; наполнение может быть возобновлено только после исправления имеющихся повреждений. 9.1.26. После наполнения цистерн или бочек газом на боковые шту­ цера вентилей должны быть плотно навернуты заглушки, а арматура цистерн закрыта предохранительным колпаком, который должен быть запломбирован. 9.1.27. Транспортирование цистерн и бочек должно производиться согласно правил соответствующих транспортных министерств. 9.1.28. Опорожнение цистерн и бочек должно осуществляться по инструкции предприятия, на котором оно производится. 10. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К БАЛЛОНАМ 10.1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ 10.1.1. Баллоны должны изготавливаться по государственным стан­ дартам или нормативно-технической документации Минчермета СССР, согласованной с Госгортехнадзором СССР. 10.1.2. Баллоны должны быть рассчитаны так, чтобы напряжения в их стенках при гидравлическом испытании не превышали 90 % пре­ дела текучести при 20 °С для данной марки стали, при этом коэффи­ циент запаса прочности по минимальному значению временного сопро­ тивления при 20 ° С должен быть не менее 2,6. 61

86. ^ Продолжениетабл.2 Марка стали, обозначение стандарта или технических условий Технические требова- Рабочие условия Виды испытаний и требования Назначение и условия температу­ ра стенки, °С давление сре­ ды, МПа (кгс/см 1) не более применения 1 2 3 4 5 6 10Г2 по ГОСТ 4543-71 По ГОСТ 550-75 группа А, В; ГОСТ 8733-87 группа В; ГОСТ 8731-87 группа В от минус 70 до минус 31 не ограничено По ГОСТ 550— 75 и допол­ нительно ударная вязкость при рабочей температуре3 при толщине стенки более 12 мм Для корпусов, сосудов, и ап­ паратов патрубков и других деталей от минус 30 до 475 По ГОСТ 550-75 10Х14Г14Н4Т по ТУ 1 4 -3 - 59-72 По ТУ 1 4 -3 - 59-72 от минус 196 до 500 По ТУ 1 4 -3 -5 9 -7 2 Для трубных пучков, змееви­ ков и других деталей 08X22 Н6Т по ГОСТ 5632-72 По ГОСТ 9940—81, ГОСТ 9941-01, ТУ 1 4 -3 -5 9 -7 2 ТУ 14-3-1251-83 от минус 40 до 300 По ГОСТ 9940-81 ГОСТ 9941-81 ТУ 1 4 -3 -5 9 -7 2 ТУ 14-3-1251-83 07Х13АГ20 ТУ 1 4 -3 - 1322-85 ТУ 1 4 -3 - 1323-85 По ТУ 14 -3 -1 3 2 2 - 85 ТУ 1 4 -3 - 1323 -85 от минус 70 до 300 5 (50) По ТУ 14-3-1322-85 ТУ 13-3-1323-85 Для трубных пучков, змееви­ ков 08X21Н6М2Т по ГОСТ 5632-72 ■* По ТУ 1 4 -3 -5 9 -7 2 от минус 40 до 300 не ограничено По ТУ 1 4 -3 -5 9 -7 2 08Х18Г8Н2Т по ТУ 1 4 -3 - 387-75 По ТУ 14 -3-3 87-7 5 от минус 20 до 300 2,5 (25) По ТУ 14 -3-3 87-7 5 ОЗХ19АГЗНЮ ТУ 1 4 -3 -4 1 5 - 75 По ТУ 14-3-415-75 от минус 196 до 450 5 (50) По ТУ 14 -3-4 15-7 5 03X17Н14МЗ по ТУ 1 4 -3 - 396-75 По ТУ 14 -3-3 96-7 5 ТУ 14-3-1348-85 ТУ 14-3-1357-85 По ТУ 14-3-396-75 ТУ 14-3-1348-85 ТУ 14-3-1357-85 12Х18Н10Т по ГОСТ 5632-72 По ГОСТ 9940-81 ГОСТ 9941-81 от минус 270 до 610 не ограничено По ГОСТ 9940-81 ГОСТ 9941-81 Для змеевиков, трубных пуч­ ков, патрубков и других де­ талей 02Х18Н11 по ТУ 1 4 -3 - 1401-86 ТУ 1 4 -3 - 1339-85 По ТУ 1 4 -3 - 1401-86 14-3-1339-85 от минус 196 до 450 5 (50) По ТУ 14-3-1401-86 ТУ 14-3-1339-85 12Х18Н12Т по ТУ 1 4 -3 - 460-75 По ТУ 14 -3-4 60-7 5 от минус 270 до 610 По ТУ 14 -3-4 60-7 5 Для трубных пучков теплообмен­ ников, подогревателей и других деталей 08Х18Н10Т по ГОСТ 5632-72 По ГОСТ 9940-81 ГОСТ 9941-81 не ограничено По ГОСТ 9940-81 ГОСТ 9941-81 Для трубных пучков змеевиков, деталей внутренних устройств и других деталей

87. П родолжение та б л .2 Марка стали, обозначение стандарта или технических условий Технические требова- Рабочие условия Виды испытаний и требования Назначение и условия температу­ ра стенки, °С давление сре­ ды, МПа (кгс/см 2) не более применения 1 2 3 4 5 6 08Х18Н12Б по ГОСТ 5632-72 от минус 196 до 610 не ограничено Для змеевиков, трубных пучков,патрубков и других деталей 10Х17Н13М2Т по ГОСТ 5632-72 По ГОСТ9940-81 ГОСТ 9941-81 от минус 196 до 700 По ГОСТ 9940-81 ГОСТ 9941-81 08Х17Н15МЗТ по ГОСТ 5632-72 от минус 196 до 600 08Х18Н10Т 08Х18Н12Б 12Х18Н10Т по ГОСТ 5632-72 от 610 до 700 5(50) 03X21Н21М4ГБ по ГОСТ 5632-72 ПОТУ 14 -3-7 51-7 8 ТУ 14-3-694-78 ТУ 14-3-696-78 от минус 70 до 400 По ТУ 14 -3-7 51-7 8 ТУ 14-3-694-78 ТУ 14 -3-6 96-7 8 Для трубных пучков тепло­ обменников, патрубков и других деталей ? * 03ХН28МДТ по ГОСТ 5632-72 По ТУ 14 -3-6 94-7 8 ТУ 14-3-7 51-7 8 ТУ 14-3-1201-83 от минус 196 до 400 По ТУ 14 -3-6 94-7 8 ТУ 14 -3-7 51-7 8 ТУ 14-3-1201-83 08X13, 12X13 по ГОСТ 5632-72 По ГОСТ 9941-81 от 40 до 550 6,4 (64) По ГОСТ 9941-81 Для трубных пучков теплообменников ХН32Т по ТУ 1 4 -3 - 489-76 По ТУ 14 -3-4 89-7 6 от минус 70 до 900 По ТУ 1 4 -3-4 89-7 6 Для деталей сосудов 14ХГС по ТУ 1 4 -3 - 433-78 По ТУ 14 -3-4 33-7 8 от минус 50 | до 370 | По ТУ 14-3-4 33-7 8 Для изготовления баллонов 30ХМА по ТУ 14-3- 433-78 от минус 50 до 450 18ХЗМВ по ТУ 1 4 -3 - 251-74 По ТУ 14 -3-2 51-7 4 от минус 50 до 475 По ТУ 14 -3-2 51-7 4 20ХЗМВФ по ТУ 1 4 -3 - 251 -7 4 от минус 50 до 510 15Х18Н19С4Т> по ТУ 1 4 -3 - 310-74 Э По ТУ 1 4 -3 -3 1 0 - 74 от минус 50 до 500 По ТУ 14-3-310-74 ХН65МВУ по ТУ 1 4 -3 - 1320-85 По ТУ 14-3-1 Зго- 85 от минус 70 до 500 По ГОСТ 10006-80 ГОСТ 8695-75 ГОСТ 8694-75 и п. 233 ОСТ 2 6 -0 1 - 858-88 Для трубных пучков теплообменни ков

98. 119 _» Таблица 8 . Листы, плиты из цветных металлов и сплавов со Марка материала Химический состав Технические требования Рабочие условия Виды испытаний и требования Назначение и условия температу­ ра стенки, °С давление .среды, МПа (кгс/см 2 ] не более применения 1 2 3 4 5 6 7 Л63 ЛО 62-1 По ГОСТ 15527-70 По ГОСТ 931-78 от минус 270 ДО 250 не ограни­ чено по ГОСТ 931-78 Для перегородок, труб­ ных решеток, полуко­ лец теплообменников и ЛЖМц 59 -1-1 По ОСТ 48-24-72 от минус 270 до 250 по ОСТ 48-24-72 и на растяжение для наплавки решеток НМЖМц 28-2,5-1,5 По ГОСТ 492-73 По ГОСТ 5063-73 от минус 70 до 250 2,5 (25) По ГОСТ 5063-73 Для тарелок ректифика­ ционных колонн АДО, АД1, А5, А6, АМц, АМгЗ, АМгб, АМгб По ГОСТ 4784-74 По ГОСТ 21631-76 от минус 253 до 150 6 (60) по ГОСТ 21631-76 Для корпусов, днищ, трубных решеток По ГОСТ от минус 253 По ГОСТ 17232-79 АДО, АД1, А5, А6, АМц 17232-79 до 150 АМгЗ, АМгб, АМгб от минус 210 до 150 Таблица 9 . Трубы из цветных металлов и сплавов Марка материала ЛО 70-1 АДО, АД1. АМц АМг2, АМгЗ, АМгб Химическим состав ЛОМш 70-1-0,05 ЛАМш 77-2-0,05 По ГОСТ 15527-70 по ГОСТ 4784-74 Технические требования по ГОСТ 21646-76 Рабочие условия температу­ ра стенки, °С давление среды, МПа ( к гс/см 2) не более по ГОСТ 18475-82 ОСТ 192096- 83 от минус 196 до 250 не огра­ ничено от минус 270 до 150 6 (60) Виды испытании и требования по ГОСТ 21646-76 по ГОСТ 18475-82 ОСТ 192096-83 Назначение и условия применения Для внутренних труб и аппаратов Для трубных пучков теплообменников.

27. 4.5.32. Из каждого контрольного стыкового сварного соединения должны быть вырезаны: 1) два образца для испытания на статическое растяжение; 2) два образца для испытания на статический изгиб или сплющи­ вание; 3) три образца для испытания на ударный изгиб. 4.5.33. Испытания на статический изгиб контрольных стыков труб­ чатых элементов сосудов с условным проходом труб менее 100 мм и толщине стенки менее 12 мм могут быть заменены испытанием на сплющивание. 4.5.34. Механические испытания сварных соединений должны выпол­ няться в соответствии с требованиями государственных стандартов. 4.5.35. Временное сопротивление разрыву металла сварных швов при 20 °С должно соответствовать значениям, установленным в норма­ тивно-технической документации на основной металл. 4.5.36. При испытании стальных сварных соединений на статический изгиб полученные показатели должны быть не ниже приведенных в табл. 7. Таблица 7 Минимально допустимый угол изгиба, град Тип, класс стали1 Электродуговая, контактная и электрошлаковая сварка Г азовая сварка При толщине свариваемых элементов, мм не более 20 более 20 до 4 Углеродистый Низколегированный марганцо­ 100 100 70 вистый, кремнемарганцовистый Низколегированный хромомо­ либденовый, хромомолибдено- 80 60 50 ванадиевый 50 40 30 Мартен ситный 50 40 — Ферритный 50 40 — Аустенитоферритный 80 60 - Аустенитный Сплавы на железоникелевой и 100 100 — никелевой основе 100 100 — 1 Подразделение сталей на типы и классы указаны в приложении 3. 4.5.37. Испытание сварных соединений на ударный изгиб производит­ ся на образцах с надрезом по оси шва со стороны его раскрытия, если место надреза специально не оговорено техническими условиями на из­ готовление или инструкцией по сварке и контролю сварных соединений. 26

66. Если на одном заводе производится наполнение баллонов различны­ ми газами, то по каждому газу должен вестись отдельный журнал напол­ нения. 10.1.35. Наполнение баллонов сжиженными газами должно произ­ водиться по инструкции, составленной и утвержденной в Порядке, установленном министерством (ведомством), в ведении которого > находится завод-наполнитель (наполнительная станция). Наполнение баллонов сжиженными газами должно соответствовать нормам, указанным в табл. 17. I Т аблица17 Наименование газа Масса газа на 1 л а мести мости баллона, к г, не более Вместимость балло­ на, приходящаяся на 1 к г газа, л , не менее 1 2 3 Аммиак 0,570 1,76 Бутан 0,488 2,05 Бутилен, изобутилен 0,526 1,90 Окись этилена 0,716 1,40 Пропан 0,425 2,35 Пропилен 0,445 2,25 Сероводород, фосген, хлор 1,250 0,80 Углекислота 0,750 1,34 Фреон — 11 1,2 0,83 Фреон — 12 1,1 0,90 Фреон — 13 0,6 1,67 Фреон - 22 1,8 1,0 Хлористый метил, хлористый этил 0,8 1,25 Этилен 0,286 3,5 Для газов, не указанных в данной таблйце, норма наполнения уста­ навливается производственными инструкциями наполнительных станций. 10.1.36. Баллоны, наполняемые газом, должны быть прочно укреп­ лены и плотно присоединены к наполнительной рампе. * 10.1.37. Запрещается наполнять газом баллоны, у которых: 1) истек срок назначенного освидетельствования; 2) истек срок проверки пористой массы; 3) поврежден корпус баллона; * 4) неисправны вентили; 5) отсутствует надлежащая окраска или надписи; 6) отсутствует избыточное давление газа; 7) отсутствуют установленные клейма. Наполнение баллонов, в которых отсутствует избыточное давление газов, производится после предварительной их проверки в соответствии с инструкцией завода-наполнителя (наполнительной станции). з* 67

89. Марка стали, обозначение стандарта или технических условий Технические требования Рабочие условия Виды испытаний и требования Назначение и условия температу­ ра стенки, °С давление среды, МПа (кгс/см 2) не более применения 1 2 3 4 5 6 ВСтбсп по ГОСТ 380-71 По ГОСТ 8479-70 группа IV— КП.245 (КП.25) от минус 20 до 400 5 (50) По Г О С Т 8 4 7 9 - 7 0 , группа IV Для стяжных колец, трубных решеток и других деталей, не подлежащих сварке 20 по ГОСТ 1050-74 По ГОСТ 8479-70 группа IV— КП.195 [КП.20) и группа IV— КП.215 (КП.22) от минус 30 до 475 Для фланцев, трубных реше­ ток 16ГС по ГОСТ 19282-73 По ГОСТ 8479-70 группа IV— КП.245 (КП.25), для ста­ ли марки 10Г2 группа IV— КП.215 (КП.22) от минус 40 до 475 не ограничено По ГОСТ 8479-70 группа IV. Испытание на ударную вязкость — при рабочей температуре1 Для фланцев, трубных реше­ ток и других деталей поковки должны быть в состоянии нор­ 10Г2 по ГОСТ 4543-71 от минус 70 до минус 31 мализации 09Г2С по ГОСТ 19282-73 от минус 30 до 475 > гГУ 20Х по ГОСТ 4543-71 По ГОСТ 8479-70 группа IV— КП.395 (КП.40) от минус 40 до 450 По ГОСТ 8479-70 группа IV Для стяжных колец, тепло­ обменников и подогревате­ лей Для фланцев, трубных реше­ ток и других деталей 15ХМ по ГОСТ 4543-71 По ГОСТ 8479-70 группа IV— КП.275 Ов > 440 от минус 40 до 560 1БХ5ВФ, 15Х5М по ГОСТ 5632-72 По ГОСТ 8479-70 группа IV— КП.395С 65 > 13%, ф > 35% КС11 > 50 Дж/см2 от минус 40 до 600 ! 08Х22Н6Т 08X21Н6М2Т по ГОСТ 5632-72 По ГОСТ 25054-81 от минус 40 до 300 По ГОСТ 25054-81 группа IV 12Х18Н0Т 12Х18Н10Т по ГОСТ 5632-72 группа IV от минус 270 до 610 08Х18Н10Т по ГОСТ 5632-72 от 610 до 700 5 (50) 10Х17Н13М2Т по ГОСТ 5632-72 от минус 259 до 600 не ограничено 20ЮЧ по ТУ 26-0303- 1532-84 По ГОСТ 8479-70 группа IV — КП.215 от минус 40 до 475 По ГОСТ 8479-70 группа IV

90. 102 П р о д о л ж е н и е та б л . 3 Марка стали, обозначение стандарта или технических условий Технические требования Рабочие условия Виды испытаний и требования Назначение и условия применения температу­ ра стенки, °С давление среды, МПа {кгс/см 2) не более 1 2 3 4 5 6 04Х18Н10 03Х18Н11 по ГОСТ 5632-72 По ГОСТ 25054-81 группа IV от минус 270 до 450 не ограничено По ГОСТ 25054-81 группа IV. Для фланцев, трубных реше­ ток и других деталей ОЗХ17Н14МЗ по ГОСТ 5632-72 от минус 196 до 450 10Х17Н13МЭТ по ГОСТ 5632-72 от минус 196 до 600 08Х17Н15МЗТ по ГОСТ 5632-72 от минус 196 до 600 06ХН28МДТ по*ГОСТ 5632-72 от минус 196 до 400 5 (50’) ИЙ 08X13, 12X13, по ГОСТ 5632-72 ^ Г от 0 до 550 6,4 (64) * Для трубных решеток, кры­ шек, плавающих головок теплообменников и других деталей, не подвергающихся сварке 12МХ по ГОСТ 20072-74 По ГОСТ 8479-70, группа IV— КП.235 от минус 40 до 450 По ГОСТ 8479-70 группа IV 20X13, , 20X17Н2 по ГОСТ 5632-72 По ГОСТ 25054-81 группа IV от минус 40 до 550 Для фланцев, трубных реше­ ток и др. деталей 07X16Н6 по ГОСТ 5632-72 от минус 40 до 325 не ограничено По ГОСТ 25054-81 15Х18Н12С4™ по ГОСТ 5632-72 Э от минус 50 до 500 03X21 Н21М4Г по ГОСТ 5632-72 5 от минус 196 до 400 15ГС по ОСТ 108.030. 113-77 По ОСТ 26— 01 — 135-81 от минус 40 до 400 По ОСТ 26-01-135-81 14ХГС по ГОСТ 19282-73 от минус 50 до 380

72. ПРИЛОЖЕНИЕ 3 ПОДРАЗДЕЛЕНИЕ СТАЛЕЙ НА ТИПЫ, КЛАССЫ Тип, класс стали Марка стали Углеродистый Низколегированный марган- цевистый, кремнемарганцевистый Низколегированный хромомолиб­ деновый, хромомолибденована- диевый* Мартенситный* Ферритный Аустенитоферритный Аустенитный Сплавы на железоникелевой и никелевой основе ВстЗ, 10, 20, 15К, 16К, 18К, 20К, 20ЮЧ 16ГС, 17ГС, 17Г1С, 09Г2С, 10Г2СФ, 10Г2С1, 10Г2, 10Г2С1Д, 09Г2, 09Г2СЮЧ. 16ГМЮЧ, 09Г2СФБ 12МХ, 12ХМ, 12Х1МФ, 15 ХМ, 10Х2ГНМ, 1Х2М1, 20Х2МА 15X5, 15Х5М, 15Х5ВФ, 12Х8ВФ, 20X13, ХЭМ, 12X13 08X13, 08X17Т, 15Х25Т 08Х22Н6Т, 12X21Н5Т, 08Х18Г8Н2Т, 15Х18Н12С4ТЮ 10Х14Г14Н4Т, 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Б, 10X17Н13М2Т, 08Х17Н15МЗТ, ОЗХ17Н14МЗ, 12Х18Н12Т, 02Х18Н11, 02Х8Н22С6, ОЗХ19АГЗН ЮТ, 07ХГЗАГ20, 12Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, 03Х21Н2Ш4ГБ 16Х28МДТ, 03Х28МДТ, ХН32Т * Стали указанного типа и класса склонны к подкалке ПРИЛОЖЕНИЕ 4 (к ст. 4.8.1) ТИПОВОЙ ПАСПОРТ СОСУДА, РАБОТАЮЩЕГО ПОД ДАВЛЕНИЕМ (формат 210 х 297 мм в жесткой обложке) (стр.1) ПАСПОРТ СОСУДА* РАБОТАЮЩЕГО ПОД ДАВЛЕНИЕМ Регистрационный No ______________ При передаче сосуда другому владельцу вместе с сосудом передается настоя­ щий паспорт. В паспорте должно быть 32 страницы. В скобках указано, к какой странице относится запись. Данная форма паспорта рекомендуется при внутрисоюзных поставках. Пас­ порта сосудов могут также оформляться по форме СТ СЭВ. * По данной форме также оформляются паспорта на цистерны и баллоны. 4 — Зак. 92 ^

85. со 145 Продолжениетабл. 2 Марка стали, обозначение стандарта или технических условий Технические требова НИН Рабочие условия Виды испытаний и требования Назначение и условия применения температу­ ра стенки, °С давление сре­ ды, МПа ( кгс/см 2) не более 1 2 3 4 5 6 10, 20 по ГОСТ 1050-74 По ГОСТ 550-75 группа А, Б; ГОСТ 8733-87 группа В от минус 30 до 475 16 (160) По ГОСТ 550-75, ГОСТ 8733— 87 группа В Испытание на сплющива­ ние — по требованию' чертежа^ Для корпусов, трубных пуч­ ков теплообменников, змее­ виков, патрубков и других деталей По ГОСТ 550-75 группа А, Б; ГОСТ 8731-87 группа В По ГОСТ 550-75, ГОСТ 8731 —87 группа В Испытание на сплющивание и проверка макрострукту­ ры по требованию чертежа2 15ХМ по ТУ 1 4 -3 - 460-75 По ТУ 1 4 -3 - 460-75 от минус 40 до 560 не ограничено По ТУ 14 -3-4 60-7 5 Для змеевиков, трубных пучков, патрубков и других деталей 12X1МФ по ГОСТ 20072-74 от минус 20 до 560 1Х2М1по ТУ 1 4 -3 - 517-76 По ТУ 1 4 -3 - 517-76 от минус 40 до 600 По ТУ 14-3-517-76 15X5 по ГОСТ 20072-74 По ГОСТ 550-75 группа А, Б от минус 40 до 425 По ГОСТ 550-75 15Х5М, 15Х5МУ 15Х5БФ по ГОСТ 20072-74 По ГОСТ 550-75 группа А, Б от минус 40 до 600 По ГОСТ 550-75 Для змеевиков, трубных пучков, патрубков и Других деталей 15Х5МУ по ГОСТ 20072-74 По ТУ 1 4 -3 - 1080-81 По ТУ 14-3-1080-81 Для печных змеевиков, патруб­ ков и других деталей 12Х8ВФ по ГОСТ 20072-74 По ГОСТ 550-75 По ГОСТ 550-75 ХЭМ по ТУ 1 4 -3 -4 5 7 - 76 По ТУ 14 -3-4 57-7 6 По ТУ 14-3-457-76 Х8 по ГОСТ 550-75 По ГОСТ 550-75 от минус 40 до 475 По ГОСТ 550-75 Для трубных пучков и змеевиков 20ЮЧ по ТУ 1 4 -3 - 1073-82, ТУ 1 4 -3 - 1074-82 По ТУ 1 4 -3 - 1073-82 ТУ 1 4 -3 - 1074-82 от минус 40 до 475 По ТУ 14-3-1073-82 ТУ 14-3-1074-82 Для корпусов, змеевиков, труб­ ных секций, патрубков и других деталей 09Г2С по ГОСТ 19282-73 По ТУ 1 4 -3 - 500-76 ТУ 14-3-1128-82 от минус 60 до 475 По ТУ 14 -3-5 00-7 6 ТУ 14-3-1128-82

103. Таблица 3. Трубы из цветных металлов и сплавов Марка материала, обозначение НТД Обозначение Рабочие условия Виды испытаний и Назначение давление среды, МПа, не более температура стенки, °С дополнительные требования Л68 ЛМш68—0,05 ЛО 70-1 ЛОМш70— 1 —0,05 Л А77-2 по ГОСТ 15527-70 ГОСТ 21646-76 не ограни­ чено От 0 до 250 По ГОСТ 21646-76, с проверкой неразру­ шающим методом каждой трубы Для трубных пучков тепло­ обменных аппа­ ратов МНЖ5-1 по ГОСТ 492-73 ГОСТ 17217-79 не ограни­ чено От 0 до 300 По ГОСТ 17217-79 с проверкой неразру­ шающим методом каждой трубы - ТУ 48-21-562-76 не ограни­ чено По ТУ 48-21-562-76 МНЖМц 30 -1-1 по ГОСТ 492-73 ГОСТ 10092-75 не ограни­ чено От 0 до 250 По ГОСТ 10092-75 Л96 по ГОСТ 15527-70 ГОСТ 617-78 4,0 От 0 до 250 По ГОСТ 617-78 АД ГМ по ГОСТ 4784-74 ГОСТ 18475-82 4,0 От 0 до 150 По ГОСТ 18475-82 II I м ю т ш ш т С- ^ Таблица 4 . Поковки Марка стали, обозначение НТД Обозначение НТД на поковки Рабочие условия Виды испытаний Назначение давление среды, МПа, не более температура стенки, С 20 по ГОСТ 1050-74 ГОСТ 8479-70 не ограниче­ но От минус 20 до 450 ГОСТ 8479-70, группы IV и V, п. 27.2. Для фланцев, трубных реше­ ток и других 16ГС по ГОСТ 19882-80 10Г2 по ГОСТ 4543-71 От минус 40 до 450 деталей 20, 15ГС, 16ГС, 22К, 12X1МФ по ОСТ 108.030.113-77 ОСТ 108.030. 113-77 От минус 20 до 450 По ОСТ 108.030.113-77, п. 2.7.2 08Х18Н10Т по ГОСТ 5632-72 ОСТ 108.030.113- 77 От минус 60 до 600 . 12Х18Н10Т по ГОСТ 5632-72 ОСТ 108.109.01- 79 По ОСТ 108.109.01-79, п. 2.7.2 Примечание. Механические свойствапоковок, размерь» которых выходят за пределы,предусмотренные ГОСТ 8479 70, должны быть оговорены в конструкторской документации

10. Таблица 1 Толщина стенки отбортованного элемента5, мм Расстояние до оси шва, не менее, мм До 5 15 Свыше 5 до 10 25 + 5 Свыше 10 до 20 5 + 15 Свыше 20 5/2 + 25 частью (бортом), изготовленной механической расточкой, должны изготовляться из поковки. Допускается изготовление отбортованного плоского днища из листа, если отбортовка выполняется штамповкой или обкаткой кромки листа с изгибом на 90°. 2.3.8. Для отбортованных и переходных элементов сосудов, за иск­ лючением выпуклых днищ, компенсаторов и вытянутых горловин под приварку штуцеров, расстояние от начала закругления отбортован­ ного элемента до оси сварного шва в зависимости от толщины стенки отбортованного элемента принимается по табл. 1. 2.4. СВАРНЫЕ ШВЫ И ИХ РАСПОЛОЖЕНИЕ 2.4.1. Сварные швы сосудов должны быть стыковыми. Допускаются сварные соединения в тавр и угловые для приварки плоских днищ, плоских фланцев, трубных решеток, штуцеров, люков, рубашек. Указанные сварные швы должны быть с полным проплавлением. Для приварки укрепляющих колец и опорных элементов допускает­ ся применение нахлесточных сварных швов. 2.4.2. Сварные швы должны быть дефектоскопичны и доступны для контроля при Изготовлении, монтаже и эксплуатации сосудов, предусмотренного требованиями настоящих Правил, соответствующих стандартов и технических условий. 2.4.3. Конструктивный зазор в угловых сварных соединениях допус­ кается в случаях, предусмотренных нормативно-технической докумен­ тацией Минхиммаша СССР и Минтяжмаша СССР. 2.4.4. Продольные швы смежных обечаек и швы днищ сосудов должны быть смещены относительно друг друга на величину трехкрат­ ной толщины наиболее толстого элемента, но не менее чем на 100 мм, между осями швов. Указанные швы допускается не смещать относительно друг друга в сосудах, предназначенных для работы под давлением не более 1,6 МПа (16 кгс/см2) и температуре не выше 400 °С, с номинальной толщиной стенки не более 30 мм при условии, что эти швы выполняются автомати­ ческой или электрошлаковой сваркой и места пересечения швов конт­ ролируются радиационным методом или ультразвуковой дефектоско­ пией в объеме 100 %. 9

11. 2.4.5. При приварке к корпусу сосуда внутренних и внешних уст­ ройств (опорных элементов, тарелок, рубашек, перегородок и др.) допускается пересечение этих сварных швов со стыковыми швами корпуса при условии предварительной проверки перекрываемого участ­ ка шва корпуса радиационным контролем или ультразвуковой дефек­ тоскопией. 2.4.6. В случае приварки опор или иных элементов к корпусу сосу­ да расстояние между краем сварного шва сосуда и краем шва приварки элемента должно быть не менее толщины стенки корпуса сосуда, но не менее 20 мм. Для сосудов из углеродистых и низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей1, подвергаемых после сварки термооб­ работке, независимо от толщины стенки корпуса расстояние между краем сварного шва сосуда и краем шва приварки элемента должно быть не менее 20 мм. 2.4.7. В горизонтальных сосудах допускается местное перекрытие седловыми опорами кольцевых (поперечных) сварных швов на общей длине не более 0,35а при наличии подкладного листа — не более 0,5тгО, где О — наружный диаметр сосуда. При этом перекрываемые участки сварных швов по всей длине должны быть проверены радиа­ ционным контролем или ультразвуковой дефектоскопией. 2.4.8. В стыковых сварных соединениях элементов сосудов с раз­ ной толщиной стенок должен быть обеспечен плавный переход от одного элемента к другому путем постепенного утонения кромки более толс­ того элемента. Угол наклона поверхностей перехода не должен превы­ шать 20°. Если разница в толщине соединяемых элементов составляет не более 30 % толщины тонкого элемента и не превышает 5 мм, то допус­ кается применение сварных швов без предварительного утонения толс­ того элемента. Форма швов должна обеспечивать плавный переход от толстого элемента к тонкому. При стыковке литой детали с деталями из труб, проката или поко­ вок необходимо учитывать, что номинальная расчетная толщина литой детали на 25—40 % больше аналогичной расчетной толщины стенки элемента из труб, проката или поковок, поэтому переход от толстого элемента к тонкому должен быть выполнен таким образом, чтобы толщина конца литой детали была не менее номинальной расчетной величины. 2.5. РАСПОЛОЖЕНИЕ ОТВЕРСТИЙ В СТЕНКАХ СОСУДОВ 2.5.1. Отверстия для люков, лючков и штуцеров должны распола­ гаться, как правило, вне сварных швов. 10 1 Типы сталей указаны в приложении 3.

43. Таблица 11 Периодичность технических освидетельствований сосудов, зарегистрированных в органах Г осгортехнадзора NoNo Наименование Ответствен­ ным по над­ зору Инспектором Госгор­ технадзора наружный и внутренний осмотр наружный и внутрен­ ний осмотр гидравличес­ кое испыта­ ние пробным давлением 1 2 3 4 5 1 Сосуды, работающие со средой, вызывающей коррозию метал­ ла со скоростью не более 0,1 м м /го д 2 года 4 года 8 пет 2 Сосуды, работающие со средой, вызывающей коррозию метал­ ла со скоростью более 0,1 м м /год 12 мес. 4 года 8 лет 3 Сосуды, зарытые в грунт, пред­ назначенные для хранения жид­ кого нефтяного газа с содержа­ нием сероводорода не более 5 г на 100 м ъ и сосуды, изо­ лированные на основе вакуу­ ма и предназначенные для транспортирования и хране­ ния сжиженных кислорода, азо­ та и других некоррозионных криогенных жидкостей 10 лет 10 лет 4 Сульфитные варочные котлы и гидролизные аппараты с внутренней кислотоупорной футеровкой 12 мес. 5 лет 10 лет П римечания: Техническое освидетельствование зарытых в грунт сосудов с некоррозион­ ной средой, а также с жидким нефтяным газом с содержанием сероводорода не более 5 г на 100 м может производиться без освобождения их от грунта и снятия наружной изоляции при условии замера толщины стенок сосудов неразрушающим методом контроля. Замеры толщины стенок должны производиться по специаль­ но составленным для этого инструкциям. 2) Гидравлическое испытание сульфитных варочных котлов и гидролизных аппаратов с внутренней кислотоупорной футеровкой может не производиться при условии контроля металлических стенок этих котлов и аппаратов ультразву­ ковой дефектоскопией. Ультразвуковая проверка должна производиться специали­ зированной организацией в период их капитального ремонта, но не реже одного раза в 5 лет по инструкции в объеме не менее 50 % поверхности металла корпуса и не менее 50 % длины швов с тем, чтобы 100 %-ный ультразвуковой контроль осуществлялся не реже чем через каждые 10 лет. 44

46. Т аблица15 Периодичность технических освидетельствований баллонов, зарегистрированных в органах Госгортехнадзора NoNo пп Наименование Ответствен­ ным по надзору Инспектором Г осгортехнадзора наружный и внутренний осмотр наружный и внутренний осмотр гидравличес­ кое испыта­ ние пробным давлением 1 2 3 4 5 1. Баллоны, установленные ста­ ционарно, а также установ­ ленные постоянно на перед­ вижных средствах, в которых хранятся сжатый воздух, кис­ лород, азот, аргон и гелий с температурой точки росы минус 35 °С и ниже замерен­ ной при давлении ЛЬ МПа (150 кгс/см 1 ) и выше, а также баллоны с обезво­ женной углекислотой 10 лет 10 лет 2. Все остальные баллоны: а) со средой, вызывающей коррозию металла со скоростью не более 0,1 м м /год 2 Года 4 года 8 лет б) со средой, вызываю­ щей коррозию металла со скоростью более 0,1 м м /год 12 мес 4 года 8 лет 6.3.4. Сосуды, работающие под давлением вредных веществ (жид­ кости и газов) 1, 2, 3, 4 классов опасности по ГОСТ 12.1.007—76, долж­ ны подвергаться испытанию на герметичность воздухом или инертным газом под давлением, равным рабочему давлению. Испытания проводят­ ся техническим персоналом предприятия в соответствии с производст­ венной инструкцией, утвержденной главным инженером предприятия. 6.3.5. Перед внутренним осмотром и гидравлическим испытанием сосуд должен быть остановлен, охлажден (отогрет), освобожден от за­ полняющей его рабочей среды, отключен заглушками от всех трубопро­ водов, соединяющих сосуд с источником давления или с другими сосудами, очищен до металла. Футеровка, изоляция и другие виды защиты от коррозии должны быть частично или полностью удалены, если имеются признаки, указы- 47

57. осям не менее 300 х 400 мм, а круглой формы — диаметром не менее 400 мм. У цистерн, вместимостью до 1000 л, допускается устройство смот­ ровых люков овальной формы с размером меньшей оси не менее 80 мм, или круглой формы диаметром не менее 80 мм. 9.1.7. На цистернах и бочках завод-изготовитель должен наносить клеймением следующие паспортные данные: 1) наименование завода-изготовителя или его товарный знак; 2) заводской номер цистерны (бочки); 3) год изготовления и дата освидетельствования; 4) вместимость (для цистерн — в м3; для бочек — в л ) ; 5) масса цистерны в порожнем состоянии без ходовой части ( т ) и масса бочки (кг \ ; 6) величина рабочего и пробного давления; 7) клеймо ОТК завода-изготовителя; 8) даты проведенного и очередного освидетельствования. На цистернах клейма должны наноситься по окружности фланца для люка, а на бочках — на днищах, где располагается арматура. 9.1.8. Для бочек с толщиной стенки до 6 мм включительно паспорт­ ные данные могут быть нанесены на металлической пластинке, припаян­ ной или приваренной к днищу в месте, где располагается арматура. На цистернах с изоляцией на основе вакуума все клейма, относящие­ ся к сосуду, должны быть нанесены также на фланце горловины люка вакуумной оболочки, причем масса цистерны указывается с учетом массы изоляции с оболочкой. 9.1.9. На цистернах и бочках, предназначенных для перевозки сжи­ женных газов, вызывающих коррозию, места клеймения после нанесе­ ния паспортных данных должны быть покрыты антикоррозионным бесцветным лаком. 9.1.10. На рамах цистерн должна быть прикреплена металлическая табличка с паспортными данными: 1) наименование завода-изготовителя или товарный знак; 2) заводской номер; 3) год изготовления; 4) масса цистерны с ходовой частью в порожнем состоянии (г); 5) регистрационный номер цистерны (выбивается владельцем цис­ терны после ее регистрации в органе Госгортехнадзора); 6) дата очередного освидетельствования. 9.1.11. Окраска цистерн и бочек, а также нанесение полос и над­ писей на них должны производиться в соответствии с государственными стандартами или техническими условиями на изготовление для новых цистерн и бочек — заводом-изготовителем, а для цистерн и бочек, находящихся в эксплуатации — заводом-наполнителем. Окраска железнодорожных пропан-бутановых и пентановых цистерн, находящихся в эксплуатации, и нанесение полос и надписей на них производятся владельцем цистерн. 58

59. 3) заводской и регистрационный номера для цистерн и заводской номер для бочек; 4) подпись лица, производившего наполнение. При наполнении на одном заводе или на одной наполнительной станции цистерн и бочек различными газами администрация этих предприятий должна вести по каждому газу отдельный журнал на­ полнения. 9.1.20. Цистерны и бочки можно заполнять только тем газом, для | перевозки и хранения которого они предназначены. 1 9.1.21. Перед наполнением цистерн и бочек газами ответственным I лицом, назначенным администрацией, должен быть произведен тщатель- ' ный осмотр наружной поверхности, исправность и герметичность арма­ туры цистерн и бочек, проверено наличие остаточного давления и соот­ ветствие имеющегося в них газа назначению цистерны или бочки. Ре­ зультаты осмотра цистерн, бочек и заключение о возможности их на­ полнения должны быть записаны в журнал. 9.1.22. Запрещается наполнять газом неисправные цистерны или бочки, а также, если: 1) истек срок назначенного освидетельствования; 2) отсутствует или неисправна арматура и контрольно-измеритель­ ные приборы; ' 3) отсутствует надлежащая окраска или надписи; 4) в цистернах или бочках находится не тот газ, для которого они предназначены. Потребитель, опорожняя цистерны, бочки, обязан оставлять в них избыточное давление газа не менее 0,05 МПа (0,5 кгс/см 2). Для сжиженных газов, упругость паров которых в зимнее время может быть ниже 0,05 МПа (0,5 кгс/см 2), остаточное давление устанав­ ливается производственной инструкцией завода-наполнителя. 9.1.23. Наполнение цистерн и бочек газами должно производиться по инструкции, составленной и утвержденной в порядке, установленном министерством (ведомством), в ведении которого находится завод- наполнитель (наполнительная станция). Наполнение цистерн и бочек сжиженными газами должно соответствовать нормам, указанным в табл. 16. Для газов, не указанных в данной,таблице, норма наполнения уста­ навливается производственными инструкциями заводов-изготовителей, исходя из того, чтобы при наполнении сжиженными газами, у которых критическая температура выше 50 ° С, в цистернах и бочках был доста­ точный объем газовой подушки, а при наполнении сжиженными газами, у которых критическая температура ниже 50 °С, давление в цистернах и бочках при температуре 50 °С не превышало установленного для них расчетного давления. При хранении и транспортировании наполненные бочки должны быть защищены от воздействия солнечных лучей и от местного нагре­ вания. 60

73. Разрешение на изготовление No________________ о т _____________________ 19 г. выдано Управлением ___________________________ ' округа Госгортехнадзора СССР ______________ (Госгортехнадзором союзной республики) (стр.2) УДОСТОВЕРЕНИЕ О КАЧЕСТВЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СОСУДА _____________________________ заводской No _________________ изготовлен (наименование сосуда) (дата изготовления, наименование завода-изготовителя и его адрес) Характеристика сосуда Наименование частей сосуда Рабочее дав­ ление, МПа ( кгс/см 2) Температура стенки, °С Рабочая сре­ да и ее кор­ розионные свойства Вместимость, м 3 М В корпусе В трубной части В рубашке 74

94. 3 Т аблица 5 . Стальные отливки Марка стали, обозначение стандарта или технических условий Технические требования 1 Рабочие условия температу­ ра стенки, °С 20Л— II (основ­ ной процесс плавки), 20Л— 1||| (основной и кислый процес­ сы плавки) по ГОСТ 977-75 25Л - II (основ- |по ГОСТ 977-75 ной процесс плавки), 25Л— III (основной и кислый про­ цессы плавки) по ГОСТ 977-75 давление сре­ ды, МПа (кгс/см 1) не более от минус 30 | до 450 >е ограничено 35Л-Ц и 45Л— II (основной и кислый про-' цессы плавки) по ГОСТ 977-75 Виды испытаний и требования Назначение и условия применения Для крышек, стяжных колец и других деталей по ГОСТ 977-75 и ТУ 26-02-19-75» Для крышек, стяжных колец и других деталей; для свар­ ных элементов содержание углерода должно быть не бо­ лее 0,25 %2 Для стяжных колец плаваю­ щих головок подогревателей и теплообменников 20ХМЛ по ОСТ 2 6 - 02-19-75 от минус 40 до 540 20Х5МЛ— II, 20Х5МЛ— III по ГОСТ 2176-77 по ГОСТ 2176-77 от минус 40 до 600 20ГМЛ по ОСТ 2 6 - 0 7 -4 0 2 - ЯЗ по ТУ 26-0781- 26-77 и ГОСТ 977-75 от минус 60 до 450 20Х5ТЛ— II, 20Х5ТЛ— III по ГОСТ 2176-77 по ГОСТ 2176-77 от минус 40 до 425 20Х5ВЛ по ТУ 2 6 -0 2 - 19-75 по ТУ 26-02- 4 19-75 от минус 40 до 550 20Х8ВЛ— II, 20Х8ВЛ— III по ГОСТ 2176-77 по ГОСТ 2176-77 от минус 40 до 600 20ХНЗЛ по ТУ 2 6 -0 2 - 19-75 по ТУ 2 6 -0 2 - 19-75 от минус 70 до 450 по ГОСТ 2176-77 и ТУ 2 6 -0 2 -1 9 -7 5 1 по ТУ 26-0781-26-77 и ГОСТ 977-75 По ГОСТ 2176-77 и ТУ 26—02— 19— 751 Для деталей Для двойников и других деталей Для крышек, стяжных колец, запорной арматуры и других деталей Для двойников и других дета­ лей По ТУ 26— 02— 19— 75 и ударная вязкость при минус 70 °С, при тем­ пературе эксплуатации ниже минус 30 °С Для литых деталей оборудова­ ния в отрасли химического и нефтяного машиностроения, в условиях отрицательных тем­ ператур

97. 05 Продолжение табл. 7 15ХМ ГОСТ 4543-71 от минус 70 до 565 не ограничено Шайбы Шпильки, болты, гайки, шайбы 20ХНЗА, 10Г2 от минус 70 до 425 16 (160) 37Х12Н8Г8МФБ ГОСТ 5632-72 от минус 40 до 450 1 от минус 70 до 600 от минус 270 до 600 12Х18Н10Т 45Х14Н14В2М ГОСТ 5632-72 от минус 70 до 600 08Х14Н20В2ТР ТУ 1-1632-74 18Х12ВМБФР ГОСТ 5632-72 от минус 40 до 580 не ограничено ■ Примечания. 1. Допускается применение материалов, указанных в таблице по другим стандартам и техническим условиям по согласованию с автором технического проекта и специализированной научно-исследовательской организацией. 2. Технические требования для крепежных изделий, предназначенных для изготовления, сосудов и аппаратов, работающих под давлением до 16 МПа (160 к гс/см 2) — по ОСТ 26— 2043— 77, а под давлением свыше 16 МПа (160 кгс /с м 2) — по ГОСТ 20700— 75. 3. Допускается применение шайб из сталей марок 20, 25, 30, 35, 40, 45, 35Х, 38ХА, 10Г2, 09Г2С и 20ХНЗА до температуры 450 °С.

100. Б 21 Ж 221 Продолжение табл. 1 Марка стали, обозначение Обозначение НТД на лист Рабочие условия Предель- [ 1 - Виды испытаний и Назначение НТД давление среды, МПа, не более температур: стенки, °С ная тол* щина лис та, мм дополнительные требования 1 2 3 4 5 6 7 ВСтЗпс4 ВСтЗсп4 ВСтЗГ пс4 по ГОСТ 380-71 ГОСТ 14637- 79 5,0 от минус 20 до 200 25 По ГОСТ 380-71 Для корпусов, днищ, плоских фланцев, труб­ ных решеток и других То же 30 деталей ВСтЗпсб 5,0 от минус 20 до 425 25 ВСтЗГ псб по ГОСТ 380-71 То же 30 ВСтЗпсб ВСтЗспб ВСтЗгпсб по ГОСТ 380-71 от 0 до 425 25 То же 30 20К по ГОСТ 5520- не ограни­ от минус 20 60 По ГОСТ 5520-79 в Для корпусов, днищ. ГОСТ 5520-79 79 чено до 425 зависимости от ка­ плоских фланцев и других 22К по ГОСТ 5520-79 от минус 20 до 350 45 тегории стали деталей 20К по ТУ 14-1-1211-75 ТУ 14— 1— 1211 75 от минус 20 до 425 По ТУ 14— 1 — 1211-75 По ТУ 14-1-1211-75 полистные испыта- ния и п. 2.5.3 Для плоских фланцев, трубных решеток и других деталей 22К по ТУ 108-11-543-80 ТУ 108— 11 — 543-80 от минус 20 до 350 По ТУ 108.11. 543-80 По ТУ 108. 11.543-80 20 по ГОСТ 1050-74 ТУ 108-1273- 84 ГОСТ 1577-81 5,0 от минус 20 до 425 По ТУ 108— 1273— 84 60 По ТУ 108-1273-84 По ГОСТ 5520-79 в объеме для стали 20К соответствую­ щей категории Для трубных решеток 16ГНМА по ОСТ 108.030.118-79 ОСТ 108.030. 118-79 не огра­ ничено от минус 20 до 350 не огра­ ничено По ОСТ 108.030. 118-79 Для корпусов и днищ 09Г2С, 09Г2СШ 16ГС По ГОСТ-5520-79 ГОСТ 19282-73 ГОСТ 5520- 79 ТУ 14— 1 — 2072-77 от минус 40 до 450 160 По ТУ 14— 1 — 2072-77 По ГОСТ 5520-79 в зависимости от категории стали ТУ 14-1-2072-77 Для корпусов, днищ, плоских фланцев, труб­ ных решеток и других деталей 09Г23-ЮЧ, 09Г2СФ-ЮЧ по ГОСТ 5520-79 ГОСТ 19282-73 ТУ 14-232- 40-81 120 ТУ 14-232-40-81

96. Т а бл и ц а 7, Крепежные изделия 09Г2С 18Х2Н4МА (18Х2Н4ВА) ГОСТ 19281-73 от минус 40 до 450 ГОСТ 4543-71 12X13,20X13,30X13 10Х17Н13М2Т 10Х17Н13МЭТ 08Х17Н15МЗТ 31Х19Н9МВБТ 06ХН28МДТ ЮХ14Г14Н4Т 07X21Г7АН5 ГОСТ 5632-72 ГОСТ 5632-72 ГОСТ 5949-75 от минус 70 до 425 от минус 196 до 400 от минус 196 до 450 от минус 30 до 475 от минус 70 до 600 16 (160) 10 ( 100 ) Гайки, шайбы Шпильки, болты, гайки, шайбы Шпильки, болты, гайки Шайбы Шпильки, болты, гайки, шайбы 16 (160) от минус 70 до 400 от минус 200 до 500 не ограничено 08X15Н24В4ТР ГОСТ 5949-75 ТУ 14— 1-952-74 ТУ 14-1-1141-74 07X16Н6 ГОСТ 5949-75 ТУ 14-1-1139-74 ТУ 14-205-72 от минус 196 до 400 от минус 270 до 600 от минус 40 до 325 Шпильки, болты, гайки, шайбы 10 ( 100 )

2. Государственный комитет СССР по надзору за безопасным ведением работ в промышленности и горному надзору (Г осгортехнадзор СССР) УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ СОСУДОВ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ Обязательны для всех министерств, ведомств, предприятий и организаций СОГЛАСОВАНЫ с ВЦСПС 12 ноября 1987 г. УТВЕРЖДЕНЫ Госгортехнадзором СССР 27 ноября 1987 г. МОСКВА «НЕДРА» 1989

3. ББК 33.18 П 68 УДК 621.642.3.013.8-98.658.382.3 Редакционная комиссия : Зубенко В.М. (председатель), Тихомиров А .А . (зам. председателя), Суслов А .Н ., Мамонтов К В ., Зусмановскап С.И., Кузнецо­ ва А .К ., Медведев Ю.С. Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, П 68 работающих под давлением /Утв. Госгортехнадзором СССР 27.11.87 г. - М.: Недра, 1989. -.135 с. Изложены обязательные нормы, которым должны удовлетворять сосуды, цистерны, бочки и баллоны, работающие под давлением, а также требования по их установке, монтажу, ремонту и обеспечению безопаснос­ ти при эксплуатации. Настоящие правила являются переработанным и дополненным изданием аналогичных Правил, утвержденных Госгортех­ надзором СССР 19 мая 1970 г. В подготовке Правил принимали участие работники - министерств, ведомств, научно-исследовательских и проектно-конструкторских инсти­ тутов, органов Госгортехнадзора и других заинтересованных организаций. Правила обязательны для руководящих и инженерно-технических работников, занятых проектированием, изготовлением, монтажом, ремон­ том, реконструкцией и эксплуатацией сосудов, цистерн, бочек и балло­ нов, работающих под давлением. Правила вступают в силу после выхода их из печати, одновременно утрачивают силу Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, утвержденные Госгортехнадзором СССР 19 мая 1970 г. Ответственные за вы п уск: И.Е. Дмитренко, Н.А. Хапонен (Гос­ гортехнадзор СССР) П 2705040000 - 026 -25-89 ББК 33.18 040(01) - 8 9 ©Издательство "Недра", 1989 IЗВN 5— 247— 02012— X ©Издательство "Металлургия", 1989

8. ление из сосуда воздуха при гидравлическом испытании и воды после гидравлического испытания. 2.1.5. Сосуды должны иметь штуцеры для наполнения и слива воды, а также удаления воздуха при гидравлическом испытании. 2.1.6. На каждом сосуде должен быть вентиль, кран или другое устройство, позволяющее осуществлять контроль за отсутствием давле- ^ ния в сосуде перед его открыванием, при этом отвод среды должен быть направлен в безопасное для обслуживающего персонала место. 2.1.7. Расчет на прочность сосудов и их элементов должен произво­ диться по действующей нормативно-технической документации (ГОСТ, и ОСТ, РД, РТМ). При ее отсутствии расчет на прочность проводится по методике, согласованной со специализированной научно-исследо­ вательской организацией. 2.1.8. Сосуды, которые в процессе эксплуатации изменяют свое пространственное положение, должны иметь приспособления, предотв­ ращающие их самоопрокидывание. 2.1.9. Конструкция сосудов, обогреваемых горячими газами, долж­ на обеспечивать надежное охлаждение стенок, находящихся под давле­ нием, до расчетной температуры. 2.1.10. Для проверки качества приварки колец, укрепляющих от­ верстия для люков, лазов и штуцеров, должно быть контрольное отверс­ тие в кольце, если оно приварено снаружи, или в стенке, если кольцо приварено с внутренней стороны сосуда. 2.1.11. Электрическое оборудование и заземление сосудов должно быть выполнено в соответствии с Правилами устройства электроуста­ новок. 2.2. ЛЮКИ, ЛЮЧКИ, КРЫШКИ 2.2.1. Сосуды должны быть снабжены необходимым количеством люков и смотровых лючков, обеспечивающих осмотр, очистку и ре­ монт сосудов, а также монтаж и демонтаж разборных внутренних устройств. Сосуды, состоящие из цилиндрического корпуса и решеток с закреп­ ленными в них трубками (теплообменники), и сосуды, предназначен­ ные для транспортирования и хранения криогенных жидкостей, допус­ кается изготовлять без люков и лючков независимо от диаметра сосу­ дов, при условии выполнения требования ст. 2.1.3. 2.2.2. Сосуды с внутренним диаметром более 800 мм должны иметь люки, а с внутренним диаметром 800 мм и менее — лючки. 2.2.3. Внутренний диаметр круглых люков должен быть не менее 400 мм. Размеры овальных люков по наименьшей и наибольшим осям в свету должны быть не менее 325 х 400 мм. Внутренний диаметр круглых или размер по наименьшей оси оваль­ ных лючков должен быть не менее 80 мм. 2.2.4. Люки и лючки необходимо располагать в местах, доступных для обслуживания. 7

13. 3.4. Присадочные материалы, применяемые при изготовлении сосу­ дов и их элементов, должны удовлетворять требованиям соответствую­ щих стандартов или технических условий. Использование присадочных материалов конкретных марок, а также флюсов и защитных газов должно производиться в строгом соответствии с техническими условиями на изготовление данного сосуда и инструк­ цией по сварке. 3.5. Применение новых присадочных материалов, флюсов и защит­ ных газов разрешается главным инженером предприятия после подт­ верждения их технологичности при сварке сосуда, проверки всего комп­ лекса требуемых свойств сварных соединений (включая свойства метал­ ла шва) и положительного заключения специализированной научно- исследовательской организации по сварке. 3.6. Качество и свойства материалов и полуфабрикатов должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических условий и быть подтверждены сертификатами предприятий-поставщи- ков. В сертификате должен быть указан также режим термообработки полуфабриката на предприятии-поставщике. При отсутствии или непол­ ноте сертификата или маркировки предприятие-изготовитель сосуда должно провести все необходимые испытания с оформлением их резуль­ татов протоколом, дополняющим или заменяющим сертификат постав­ щика материала. 3.7. Углеродистая и низколегированная листовая сталь толщиной более 60 мм, предназначенная для изготовления сосудов, работающих под давлением свыше 10 МПа (100 кгс/см2), должна подвергаться полистному контролю ультразвуковым или другим равноценным мето­ дом дефектоскопии. Методы и нормы контроля должны соответство­ вать классу I по ГОСТ 22727-77. 3.8. Биметаллические листы толщиной более 25 мм, предназначен­ ные для изготовления сосудов, работающих под давлением свыше 4 МПа (40 кгс/см 2), должны подвергаться полистному контролю ультра­ звуковой дефектоскопией или другим равноценным методом. Методы и нормы контроля сцепления плакирующего слоя должны соответство­ вать 1 классу по ГОСТ 10885—85. Необходимость ультразвукового контроля и класс сплошности сцепления слоев в других случаях устанавливается нормативно-техни­ ческой документацией на сосуд. 3.9. Применение электросварных труб с продольным или спираль­ ным швом допускается по стандартам Минхиммаша СССР и Минтяж­ маша СССР при условии контроля шва по всей длине радиационной, ультразвуковой или другой равноценной им дефектоскопией. Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить гидравли­ ческое испытание. Величина пробного давления при гидроиспытании должна быть указана в нормативно-технической документации на трубы. Допускается не производить гидравлическое испытание бесшовных труб, если они подвергаются по всей поверхности контролю физичес­ кими методами (радиационным, ультразвуковым или им равноценным). 12

19. должно быть не менее двух клейм на каждом шве. Клейма ставятся с наружной стороны. Клеймение продольных и кольцевых швов сосудов с толщиной стенки менее 4 мм допускается производить электрографом или несмываемыми красками. Место клеймения заключается в хорошо видимую рамку, выпол­ няемую несмываемой краской. 4.4. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА 4.4.1. Термической обработке подлежат сосуды, в стенках которых в процессе изготовления (при вальцовке, штамповке, сварке и т.д.) возможно появление недопустимых напряжений, а также сосуды, проч­ ность которых достигается термообработкой. 4.4.2. Сосуды и их элементы из углеродистых и низколегированных марганцовистых сталей, изготовленные с применением сварки, штам­ повки или вальцовки, подлежат обязательной термообработке, если: 1) номинальная толщина стенки цилиндрического или конического элемента днища, фланца или патрубка сосуда в месте их сварного соеди­ нения более 36 мм для углеродистых сталей и более 30 мм для низко­ легированных марганцовистых и кремнемарганцовистых; 2) толщина стенки 5 цилиндрических или конических элементов сосуда (патрубка), изготовленных из листовой стали вальцовкой, пре­ вышает величину, вычисленную по формуле 5 = 0,009(0+1200), где О — минимальный внутренний диаметр, мм; 3) они предназначены для эксплуатации в средах, вызывающих коррозионное растрескивание; 4) днища независимо от толщины изготовлены холодной штам­ повкой или холодным фланжированием; 5) днища и другие элементы штампуются (вальцуются) в горячую с окончанием штамповки (вальцовки) при температуре ниже 700 °С. 4.4.3. Сосуды и их элементы из следующих сталей: низколегирован­ ного хромомолибденового, хромомолибденованадиевого типа; мартен- ситного класса и двухслойных с основным слоем из сталей этого типа и класса, изготовленные с применением сварки, должны быть термооб­ работаны независимо от диаметра и толщины стенки. 4.4.4. Необходимость и режим термообработки сосудов и их эле­ ментов из сталей аустенитного класса и двухслойных сталей с основным слоем из сталей углеродистого и низколегированного марганцовистого и кремнемарганцовистого типа с коррозионностойким слоем из сталей аустенитного класса должны указываться в техническом проекте. 4.4.5. Допускается термическая обработка сосудов по частям с пос­ ледующей местной термообработкой замыкающего шва. При местной термообработке должны быть обеспечены равномерный нагрев и охлаж­ дение в соответствии с технологией, согласованной со специализирован­ ной научно-исследовательской организацией. 18

40. 6.1.5. Установка сосудов должна обеспечить возможность осмотра, ремонта и очистки их с внутренней и наружной сторон. Для удобства обслуживания сосудов должны быть устроены площад­ ки и лестницы. Для осмотра и ремонта сосудов могут применяться люльки и другие приспособления. Указанные устройства не должны нарушать прочности и устойчи- * вости сосуда, а приварка их к сосуду должна быть выполнена по проек­ ту, в соответствии с требованием настоящих Правил. Материалы, конст­ рукция лестниц и площадок должны соответствовать действующим СНиП. « 6.2. РЕГИСТРАЦИЯ СОСУДОВ 6.2.1. Сосуды, на которые распространяются Правила, до пуска их в работу должны быть зарегистрированы в органах Госгортехнадзора СССР. 6.2.2. Регистрации в органах Госгортехнадзора не подлежат: 1) сосуды 1 группы, работающие при температуре стенки не выше 200 °С, у которых произведение давления в МПа (кгс/см2) на вмести­ мость в м3 (литрах) не превышает 0,05 (500), а также сосуды 2, 3, 4 групп, работающие при указанной выше температуре, у которых произ­ ведение давления в МПа (кгс/см2) на вместимость в м3 (литрах) не превышает 1 (10000). Г руппа сосудов определяется по табл. 5; 2) аппараты воздухоразделительных установок и разделения газов, расположенные внутри теплоизоляционного кожуха (регенераторы, колонны, теплообменники, конденсаторы, адсорберы, отделители, испа­ рители, фильтры, переохладители и подогреватели); 3) сосуды холодильных установок и холодильных блоков в составе технологических установок; 4) резервуары воздушных электрических выключателей; 5) сосуды, входящие в систему регулирования, смазки и уплотнения турбин, генераторов и насосов; 6) бочки для перевозки сжиженных газов, баллоны вместимостью до 100 л включительно, установленные стационарно, а также предназна­ ченные для транспортировки и (или) хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов; 7) генераторы (реакторы) для получения водорода, используемые гидрометеорологической службой; 8) сосуды, включенные в закрытую систему добычи нефти и газа (от скважины до магистрального трубопровода); 1 1 К сосудам, включенным в закрытую систему добычи нефти и газа относит­ ся сосуды, включенные в технологический процесс подготовки к транспорту и утилизации нефти, газа и газового конденсата: сепараторы всех ступеней сепара­ ции, отбойные сепараторы (на линиях газа, на факелах), абсорберы и адсорберы, емкости разгазирования конденсата, абсорбента и ингибитора, конденсатосборни- ки, контрольные и замерные сосуды нефти, газа и конденсата. 41

107. СОДЕРЖАНИЕ 1. Общие положения............................................ .. . . . .............................................. 1.1. Назначение и область применения .............................................. ... .............. 1.2. Ответственность за нарушение Правил ..................................................... 1.3. Порядок расследования аварий и несчастных случаев . . . ........................ 2. Конструкция сосудов..................................................................................... .. 2.1. Общие требования.......................................................................................... 2.2. Люки, лючки, крышки ...................................................................... 2.3. Днища со суд о в ................................................................................................ 2.4. Сварные швы и их расположение..................Т .......................................... 2.5. Расположение отверстий в стенках сосудов............................................... 3. Материалы ............ .. .................................................................................................. 4. Изготовление............................................................................................................... 4.1. Общие требования.......................................................................................... 4.2. Допуски ............................................................................................................ 4.3. Сварка ............................................................................................................... 4.4. Термическая обработка.................................................................................. 4.5. Контроль сварных соединений ..................................................................... Внешний осмотр и измерения............................................................................ Ультразвуковая дефектоскопия и радиационный контроль сварных соединений ............................................................................................................ Контрольные сварные соединения ............................. ..................................... Механические испытания..................................................................................... Металлографические исследования .................. .. ........................................... Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии .................. 4.6. Гидравлическое испытание............................................................................ 4.7. Оценка качества сварных соединений и'устранение дефектов ............... 4.8. Документация и маркировка ...................................................................... 5. Арматура, контрольно-измерительные приборы, предохранительные устройства.................. .. ....................................................................................... .. . . . 5.1. Общие положения .......................................................................................... 5.2. Запорная и запорно-регулирующая арматура............................................ 5.3. Манометры..................................................'. .................................................... 5.4. Приборы для измерения температуры........................................................ 5.5. Предохранительные устройства от повышения давления ....................... 5.6. Указатели уровня ж ид кости......................................................................... 6. Установка, регистрация, техническое освидетельствование сосудов, разре­ шение на эксплуатацию............................................................................ .................... 6.1. Установка сосудов .......................................................................................... 6.2. Регистрация сосудов......................................................................... .. . . . . 6.3. Техническое освидетельствование ................................................................ 6.4. Разрешение на ввод сосуда в эксплуатацию............................................... 7. Надзор, содержание, обслуживание и рем онт..................................................... 7.1. Организация надзора........................................................................................ 7.2. Содержание и обслуживание сосудов........................................................... 134 3 3 :• 6 6 7 8 9 10 11 13 13 14 16 18 19 21 21 24 25 28 29 29 32 33 34 34 34 35 36 36 39 40 40 41 43 51 51 51 54

99. Таблица 10. Прутки и литье из цветных металлов и сплавов Марка материала Химический состав Технические требования Рабочие условия Виды испытаний и требования Назначение и условия - температу­ ра стенки, °С давление среды, МПа (кгс/см 2 не более применения 1 2 3 4 5 6 7 НМЖМц 28-2,5-1,5 по ГОСТ 492-73 по ГОСТ 1525-75 от минус 70 до 250 2,5 (25) по ГОСТ 1525-75 Для шпилек плавающих головок кожухотруб­ чатых теплообменников ЛАЖМц 6 6 -6 -3 -2 по ГОСТ 17711-80 по ГОСТ 17711-80 не огра­ ничено по ГОСТ 17711-80 Для крышек плавающих головок кожухотрубча­ тых теплообменников АДО, АМг2, АМц по ГОСТ 4784-74 по ГОСТ 21488-76 от минус 270 до 150 по ГОСТ 21488— 76 Для крепежных дета­ лей -V-» ЁШСи 1 1 ---ГГ 'Г'|Дг< . '-гьЛ. ^ в ^ Р Ш | ... ■пшкми.; —^ ■ г--‘зд.иУ|иТШ.. '«:ЭДМNo*М ПРИЛОЖЕНИЕ 6 УТВЕРЖДЕНО Минтяжмашем СССР 27.05.88 No ВА 002-1/6161 ПЕРЕЧЕНЬ МАТЕРИАЛОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СОСУДОВ В ЭНЕРГОМАШИНОСТРОЕНИИ Таблица1. Листовая сталь Марка стали, Обозначение Рабочие условия Предель­ ная тол­ щина лис­ та, мм Виды испытаний и дополнительные требования Назначение обозначение НТД НТД на лист давление среды, МПа, не более температура стенки, °С ВСтЗкп2 ВСтЗпс2 ВСтЗсп2 по ГОСТ 380— 71 ГОСТ 14637- 79 от минус 30 до 550 Не ограни­ чена По ГОСТ 380-71 Для деталей и сбороч­ ных единиц, не работаю­ щих под давлением ВСтЗпсЗ ВСтЗспЗ ВСтЗгпсЗ по ГОСТ 380-71 5,0 от 0 до 200 40 По ГОСТ 380-71 Для корпусов, днищ, плоских фланцев, труб­ ных решеток и других деталей ВСтЗкп2 ВСтЗпс2 ВСтЗсп2 по ГОСТ 380-71 1,6 0,07 от 10 до 200 от минус 15 до 350 12

14. 3.10. Поковки из углеродистых, низколегированных и среднелеги­ рованных сталей, предназначенные дли работы под давлением свыше 6,3 МПа (63 кгс/см2) и имеющие один из габаритных размеров более 200 мм и толщину более 50 мм, должны подвергаться поштучному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом. Дефектоскопии должно подвергаться не менее 50 % объема конт­ ролируемой поковки. Методика и нормы контроля должны соответст­ вовать отраслевой нормативно-технической документации. 3.11. Отливки стальные должны применяться в термообработанном состоянии. Проверка механических свойств отливок проводится после термообработки. 3.12. Чугунные отливки из высокопрочного чугуна следует приме­ нять термически обработанными. 3.13. Гайки и шпильки (болты) должны изготавливаться из сталей разных марок, а при изготовлении из сталей одной марки — с разной твердостью. При этом твердость гайки должна быть ниже твердости шпильки (болта). 3.14. Материал шпилек (болтов) должен выбираться с коэффициен­ том линейного расширения, близким по значениям коэффициенту линей­ ного расширения материала фланца. Разница в значениях коэффициента линейного расширения не должна превышать 10 %. Применение сталей с различными коэффициентами линейного расширения (более 10 %) допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность. 3.15. Допускается применять гайки из сталей перлитного класса на шпильках (болтах), изготовленных из аустенитной стали, если это предусмотрено нормативно-технической документацией. 3.16. В случае изготовления крепежных деталей холодным дефор­ мированием они должны подвергаться термической обработке — отпуску. 3.17. Необходимость термической обработки резьбы, изготовленной методом накатки, регламентируется нормативно-технической докумен­ тацией. 4. ИЗГОТОВЛЕНИЕ 4.1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ 4.1.1. Сосуды и их элементы, работающие под давлением, должны изготавливаться на предприятиях, которые располагают техническими средствами, обеспечивающими качественное их изготовление в полном соответствии с требованиями настоящих Правил, стандартов, техничес­ ких условий и имеют разрешение местных органов Госгортехнадзора, внеаетр В. к . Ш ш и ц т УСС? 13

17. Продолжение табл. 3 Толщина свариваемых листов 5, мм Максимально допустимые смещения стыкуемых кромок в кольцевых швах, мм на монометаллических сосудах на биметаллических сосудах со стороны коррозионного слоя Свыше 50 до 100 0,045 + 3,5* 0,04 5 + 3, но не более толщины плаки­ рующего слоя Свыше 100 0,0255 + 5* но не более 10 0,0255 + 5, но не более 8 и не более толщины плакирующего слоя * При условии наплавки на стыкуемые поверхности с уклоном 1:3 для свар­ ных соединений, имеющих смещение кромок более 5 мм 4.2.5. Смещение кромок в стыковых сварных соединениях труб не должно превышать величин, приведенных в табл. 4. Таблица 4 Толщина стенки трубы 5, мм Максимально допустимые смещения кромок, мм ДоЗ 0,25 Свыше 3 до 6 0,15 +0,3 Свыше 6 до 10 0,155 Свыше 10 до 20 0,055 + 1 Свыше 20 0,15, но не более 3 4.2.6. Допуски, не указанные в настоящем разделе, должны соот­ ветствовать требованиям нормативно-технической документации (тех­ ническим условиям или стандартам). 4.3. СВАРКА 4.3.1. Сварка сосудов и их элементов должна производиться в соот­ ветствии с требованиями технических условий на изготовление сосудов, утвержденных инструкций или технологической документации. Технологическая документация должна содержать указания по тех­ нологии сварки металлов, принятых для изготовления сосудов и их элементов, применению присадочных материалов, видам и объему конт­ роля, а также предварительному и сопутствующему подогреву и терми­ ческой обработке. 16

29. 4.5.41. Предусмотренный настоящими Правилами объем механичес­ ких испытаний и металлографических исследований сварных соединений может быть уменьшен предприятием-изготовителем по согласованию с местным органом Госгортехнадзора в случае серийного изготовления предприятием однотипных изделий при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на определенных видах работ и вы­ соком качестве сварных соединений, подтвержденном результатами контроля за период не менее шести месяцев. 4.5.42. Необходимость, объем и порядок механических испытаний сварных соединений литых и кованных элементов, труб с литыми дета­ лями, элементов из сталей различных классов, а также других единичных сварных соединений устанавливаются по нормативно-технической доку­ ментации, утвержденной или согласованной Минтяжмашем СССР или Минхиммашем СССР. Металлографические исследования 4.5.43. Металлографическому исследованию должны подвергаться контрольные стыковые, тавровые и угловые сварные соединения сосу­ дов и их элементов: 1) предназначенных для работы при давлении более ЪМПа (50 кгс/см2), или температуре выше 450 °С, или температуре ниже минус 40 °С, независимо от давления; 2) изготовленных из легированных сталей, склонных к подкалке при сварке; двухслойных сталей; сталей, склонных к образованию горячих трещин1. Металлографические исследования допускается не проводить для сосудов и их элементов толщиной до 20 мм, изготовленных из сталей аустенитного класса. 4.5.44. Образцы (шлифы) для металлографического исследования сварных соединений должны вырезаться поперек шва и изготовляться в соответствии с требованиями государственных стандартов или норма­ тивно-технической документации Минхиммаша СССР или Минтяжмаша СССР. Образцы для металлографических исследований сварных соединений должны включать все сечение шва, обе зоны термического влияния сварки, прилегающие к ним участки основного металла, а также подк­ ладное кольцо, если таковое применялось при сварке и не подлежит удалению. Образцы для металлографических исследований сварных соединений элементов с толщиной стенки 25 мм и более могут вклю­ чать лишь часть сечения соединения. При этом расстояние от линии сплавления до краев образца должно быть не менее 12 мм, а площадь контролируемого сечения 25 х 25 мм. 1 Стали, склонные к образованию горячих трещин, устанавливаются автором технического проекта. 28

65. При освидетельствовании испытывают азотом под давлением 3,5 МПа (35 кгс/см 2). Чистота азота, применяемого для испытания баллонов, должна быть, не ниже 97 % по объему. 10.1.26. Результаты освидетельствования баллонов для ацетилена заносят в журнал испытания, имеющий, в частности, следующие графы:' 1) номер баллона; 2) товарный знак завода-изготовителя; 3) дата (месяц, год) изготовления баллона; 4) подпись лица, производившего освидетельствование баллона. 10.1.27. Эксплуатация, хранение и транспортирование баллонов на предприятии должны производиться по инструкциям, утвержденным главным инженером предприятия. 10.1.28. Рабочие, обслуживающие баллоны, должны быть обучены и проинструктированы. 10.1.29. Баллоны с газами должны храниться в специально спроекти­ рованных длй этого открытых и закрытых складах. Складское хранение в одном помещении баллонов с кислородом и горючими газами запрещается. 10.1.30. Баллоны с газом, устанавливаемые в помещениях, должны находиться на расстоянии не менее 1 м от радиаторов отопления и других отопительных приборов и печей, и не менее 5 м от источников тепла с открытым огнем. 10.1.31. При эксплуатации баллонов находящийся в них газ запре­ щается срабатывать полностью. Остаточное давление газа в баллоне должно быть не менее 0,05 МПа (0,5 кгс/см2). 10.1.32. Выпуск газов из баллонов в емкости с меньшим рабочим давлением должен производиться через редуктор, предназначенный для данного газа и окрашенный в соответствующий цвет. Камера низкого давления редуктора должна иметь манометр и пружинный предохранительный клапан, отрегулированный на соот­ ветствующее разрешенное давление в емкости, в которую перепускает­ ся газ. I 10.1.33. При невозможности из-за неисправности вентилей выпустить на месте потребления газ из баллонов, последние должны быть возв­ ращены на наполнительную станцию. Выпуск газа из таких баллонов на наполнительной станции должен прЬизводиться в соответствии с инструкцией, утвержденной главным инженером. 10.1.34. Наполнительные станции, производящие наполнение балло­ нов сжатыми, сжиженными и растворенными газами, обязаны вести журнал наполнения баллонов, в котором, в частности, должны быть указаны: 1) дата наполнения; 2) номер баллона; 3) дата освидетельствования; 4) масса газа (сжиженного) в баллоне, кг; 5) подпись лица, наполнившего баллон. 66

88. Продолжение табл. 2 Марка стали. Технические требова­ ния Рабочие условия Виды испытаний и требования Назначение и условия стандарта или технических условий температу­ ра стенки, °С давление сре­ ды, МПа (кгс/см 2) не более применения 1 2 3 4 5 6 Н70МФВ— ВИ по ТУ 14-3-1227-83 По ТУ 14-3-1227-83 от минус 70 до 300 1,0 (10) По ГОСТ 11068-81 и п. 2.3.2, 2.3.3 ОСТ 26-01-858-88 и ТУ 14 -3 -1 2 2 7 -8 3 Для трубных пучков теплообменников ХН65МВУ ХН65МВ по ТУ 14-3-1227-83 от минус 70 до 500 5 (50) ХН78Т по ТУ 14 -3-5 20-7 6 По ТУ 14 -3-5 20-7 6 от минус 70 до 700 не ограничено По ГОСТ 9941—81 и п.п. 2.3.3, 2.2.1 ОСТ 2 6 -0 1 - 858-88 ТУ 14-3-453-76 По ТУ 14 -3-4 53-7 6 От 700 до 900 1,5 (15) ТУ 14-3-552-76 По ТУ 14 -3-5 52-7 6 От минус 70 до 900 5(50) По ГОСТ 11068-81 и п.п. 2.3.2. 2.2.1. 2.3.3 ОСТ 26-01-858-88 и ТУ 14 -3-5 52-7 6 35ХА, ЗОХГСА, ЗОХМА, 40ХНМА по ГОСТ 4543-75 ГОСТ 8731-74 груп­ па А По ГОСТ 4543-75 ГОСТ 8731-74 группа А от минус 50 до 150 не ограничено По ГОСТ 4543-75 ГОСТ 8731-74 Для изготовления баллонов ш Ш т 12ХНЗА по ГОСТ 4543- 75 По ГОСТ 4543-75 от минус 60 до 510 По ГОСТ 4543-75 20ХН4ФА, 38ХНЭМФА по ГОСТ 4543-75 от минус 80 до 150 40, 45 по ГОСТ 1050-74 По ГОСТ 1050-74 от минус 50 до 150 По ГОСТ 1050-74 36Н1Х по ТУ 1 4 -3 - 931-80 ТУ 1 4 -3 - 801-79 ТУ 1 4 -3 - 374-75 По ТУ 14 -3-8 01-7 9 ТУ 14 -3-3 74-7 5 от минус 270 до 200 По ТУ 14 -3-9 31-8 0 ТУ 14— 3—801— 79 ТУ 14 -3-3 74-7 5 1 Допускается применять трубы толщиной стенок не более 12 мм из стали марок 10 и 20 по ГОСТ 8733-74. ГОСТ 8731 74, ТУ 14— 3— 460-75 при температуре эксплуатации до минус 40 С. 2 Испытание проводится на предприятии-поставщике металла по требованию заказчика. ^ Испытание проводится на предприятии-изготовителе. СО со ? Т п у о » ” "с. применение „ ,, . р „ , я о . » к „ .» н ы , . т .б п .и . по „ р » г ,» е т .« .р т .„ „ „ х .н .е с к ,™ » .п о ,» .м п . О Тп ,с о ..н .» <»».^ 6и,ь - ™ . „ ,« .р н У» . . . . кость при температуре плюс 20 °С на предприятии-изготовителе.

101. ю Продолжение табл. 1 Марка стали, обозначение НТД Обозначени НТД на лис! Раб --------- давление среды, МПа, не более очие условия температур стенки, °С Предель ная тол- <■ щина лис та, мм т ----------------------------— Виды испытаний и дополнительные требования Назначение 1 2 3 4 5 6 7 08Х18Н10Т 12Х18Н9Т 12Х18Н10Т По ГОСТ 5632-72 ГОСТ 7350-77 не огра­ ничено от минус 70 до 600 50 По ГОСТ 7350-77, группа поверхнос­ ти М5б Для корпусов, днищ, плоских фланцев и других деталей 08Х18Н10Т 12Х18Н10Т по ГОСТ 5632-72 ТУ 14— 1 — 394-72 не огра­ ничено от минус 70 до 600 75 По ТУ 14 -1-3 94-7 2 Для плоских фланцев, трубных решеток и других деталей ВСтЗсп 3— 6 кате­ гории с плакирую­ щим слоем из сталей марок 08Х18Н10Т 12Х18Н10Т по ГОСТ 10885-85 ГОСТ 10885-85 5,0 от минус 20 до 425 26 По ГОСТ 380-71 в зависимости от категории стали основного слоя, при температуре стенки свыше 200 °С полистные испытания Для корпусов, днищ и других деталей 20К'С плакирую­ щим слоем из сталей марок 0Х18Н10Т, 12Х18Н10Т по ГОСТ 10885-85 ГОСТ 10885- 85 5,0 от минус 20 до 425 не огра­ ничено По ГОСТ 5520— 79 в зависимости от ка­ тегории стали основ­ ного слоя, по ГОСТ 10885-85;. полистные испыта­ ния при темпера­ туре стенки свы- ше 200 °С Для корпусов, днищ и других деталей 16 ГС, 09Г2С с пла­ кирующим слоем из сталей марок 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т по ГОСТ 10885-85 ГОСТ 10885- 85 не огра­ ничено от минус Ю до 450 не огра­ ничено По ГОСТ 5520-79 в зависимости от кате- категории стали ос­ новного слоя, по­ листные испытания при температуре стенки выше 200 °С Для корпусов, днищ и других деталей 22К с плакирую­ щим слоем из сталей марок Св— 08Х19Н10Г2Б или 08Х18Н10Т по ТУ 108.1152-82 ТУ 108.1152- 82 не огра­ ничено от 0 до 350 160 По ТУ 108.1152-82 Для трубных решеток N5 . сл

28. Значение ударной вязкости стальных сварных соединений должно быть не ниже указанных в табл. 8. Таблица 8 Темпера- Ми ни мал ьное значение ударной вязкости, Д ж /см 2 (кгс.м /см 2) тура испыта­ ния, °С для всех сталей кроме ферритного, аустени- тоферритного и аусте­ нитного классов для сталей ферритного и аустенитоферритного классов для сталей аустенит­ ного класса кси АСС1/ кси КС1/ кси КСУ 20 ниже минус 20 50 (5) 30 (3) 35 (3,5) 20 (2) 40 (4) 30 (3) 30 (3) 20 (2) 70 (7) 30 (3) 50 (5) 20 (2) 4.5.38. При испытании сварных соединений труб на сплющивание показатели испытаний должны быть не ниже соответствующих мини­ мально допустимых показателей, установленных государственными стандартами или техническими условиями для труб того же сортамента и из того же материала. При испытании на сплющивание образцов из труб с продольным сварным швом последний должен находиться в плоскости, перпенди­ кулярной направлению сближения стенок. 4.5.39. Показатели механических свойств сварных соединений долж­ ны определяться, как среднеарифметическое значение результатов испы­ тания отдельных образцов. Общий результат испытаний считается не­ удовлетворительным, если хотя бы один из образцов при испытании на растяжение, статический изгиб или сплющивание показал результат, отличающийся от установленных норм в сторону снижения более чем на 10 %. При испытании на ударный изгиб результаты считаются неудов­ летворительными, если хотя бы один образец показал результат ниже указанного в табл. 8. При температуре испытания ниже минус 40 °С допускается на одном образце снижение ударной вязкости до 25 Дж/см2 (2,5 кгс.м/см2). 4.5.40. При получении неудовлетворительных результатов по одному из видов механических испытаний этот вид испытаний должен быть повторен на удвоенном количестве образцов, вырезаемых из того же контрольного стыка. В случае невозможности вырезки образцов из указанных стыков повторные механические испытания должны быть проведены на выполненных тем же сварщиком производственных сты­ ках, вырезанных из контролируемого изделия. Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов получены показатели, не удовлетворяющие установленным нормам, качество сварного соединения считается неудовлетворительным. 27

63. 10.1.15. Баллоны новой конструкции или баллоны, изготовленные; из ранее не применяемых материалов, должны быть испытаны по спе­ циальной программе, предусматривающей, в частности, доведение балло­ нов до разрушения, при этом запас прочности по минимальному значе­ нию временного сопротивления металла при 20 °С должен быть не ме­ нее 2,6 с пересчетом на наименьшую толщину стенки без прибавки на коррозию. « 10.1.16. Результаты освидетельствования изготовленных баллонов заносятся ОТК завода-изготовителя в ведомость, в которой должны быть отражены следующие данные: 1) номер баллона; 2) дата (месяц и год) изготовления (испытания) баллона и следую­ щего освидетельствования; 3) масса баллона, кг ; 4) вместимость баллона, л; 5) рабочее давление, МПа ( кгс/см 2); 6) пробное давление, МПа (кгс/см2 ); 7) подпись представителя ОТК завода-изготовителя. Все заполненные ведомости должны быть пронумерованы, прош­ нурованы и храниться в делах ОТК завода. 10.1.17. Освидетельствование баллонов, за исключением баллонов для ацетилена, включает: 1) осмотр внутренней и наружной поверхности баллонов; 2) проверку массы и вместимости; 3) гидравлическое испытание. Проверка массы и вместимости бесшовных баллонов вместимостью до 12 л включительно и свыше 55 л, а также сварных баллонов, неза­ висимо от вместимости, не производится. 10.1.18. Отбраковка баллонов по результатам наружногои внутренне­ го осмотра должна производиться в соответствии с нормативно-техни­ ческой документацией на их изготовление. Запрещается эксплуатация баллонов, на которых выбиты не все данные, предусмотренные ст. 10.1.7. Закрепление или замена ослабленного кольца на горловине или баш­ мака должны быть выполнены до освидетельствования баллона. 10.1.19. Бесшовные стандартные баллоны вместимостью свыше 12 до 55 л при уменьшении массы от 7,5 до ,10 % или увеличении их вмести­ мости в пределах 1,5—2 % переводятся на давление, сниженное против первоначально установленного на 15 %. При уменьшении массы от 10 до 13,5 % или увеличении их вместимости в пределах от 2 до 2,5 % баллоны переводятся на давление, сниженное против установленного не менее чём на 50 %. При уменьшении массы от 13,5 до 16 % или увеличении их вмести­ мости в пределах от 2,5 до 3 % баллоны могут быть допущены к работе при давлении не более 0,6 МПа (6 кгс/см2). При уменьшении массы более 16 % или увеличении их вместимости более чем на 3 % баллоны бракуются. 64

109. НОРМАТИВНОЕ ИЗДАНИЕ ПРАВИЛА УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ СОСУДОВ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ Заведующий редакцией Е.Г. Вороновская Редактор издательства Л.Ф. Завозим Обложка художника В. П. Христинина Художественный редактор О.Н. Зайцева Технический редактор Л.Д. Агапонова Корректор Л.В. Зайцева Оператор И.А. Налейкина ОИБ 8075 Подписано в печать с репродуцируемого оригинал-макета 06.01.89. Формат* 60 х 90 / 16. Бумага книжно-журнальная для офсетной печати. Усл.печ.л. 8,5: Усл.кр.-отт. 8,75. Уч.-изд.л. 9,08. Тираж 50000 экз. Зак. No 92. /2318— 6: Цена 45 коп. Набор выполнен на наборно-пишущей машине Ордена "Знак Почета" издательство "Недра". 125047 Москва, пл. Белорусского вокзала, 3. Московская типография No 6 Союзполиграфпрома при Государственном комитете СССР по делам издательств, полиграфии и книжной торговли. 109088, Москва, Ж-88, Южнопортовая ул., 24.

44. г Таблица 12 Периодичность технических освидетельствований цистерн и бочек, находящихся в эксплуатации и не подлежащих регистрации в органах Г осгортехнадзора NoNo пп Наименование Наружный и внутренний осмотр Г идравличес- кое испыта­ ние пробным давлением 1 2 3 4 1. Цистерны и бочки, в которых давление выше 0,07 МПа (0,7 кгс/см ) создает­ ся периодически для их опорожнения 2 года 8 лет 2. Бочки для сжиженных газов, вызываю­ щих коррозию металла со скоростью не более 0,1 м м /год 4 года 4 года 3. Бочки для сжиженных газов, вызываю­ щих коррозию металла со скоростью более 0,1 м м /год 2 года 2 года Таблица 13 Периодичность технических освидетельствований цистерн, находящихся в эксплуатации, зарегистрированных в органах Г осгортехнадзора NoNo Наименование Админист­ рацией предприя­ тия Инспектором Г осгортехнадзора пп наружный и внутрен­ ний осмотр наружный и внутренний осмотр гидравличес­ кое испыта­ ние пробным давлением 1 2 3 4 5 1. Цистерны железнодорожные для транспортирования про­ пан-бутана и пентана 2 года 6 лет 6 лет 2. Цистерны, изолированные на основе вакуума 10 лет 10 лет .3. Цистерны железнодорожные отечественного производст­ ва, изготовленные из сталей 09Г2С и 10Г2СД, прошед­ шие термообработку в соб­ ранном виде и предназначен­ ные для перевозки аммиака 2 года 8 лет 8 лет 4. Цистерны для сжиженных газов, вызывающих корро­ зию со скоростью более 0,1 м м /год 12 мес. 4 года 8 лет 5. Все остальные цистерны 2 года 4 года 8 лет 45

34. 4.7.2. Качество сварных соединений считается неудовлетворитель­ ным, если в них при любом виде контроля будут обнаружены внутрен­ ние или наружные дефекты, выходящие за пределы норм, установленных настоя,щими Правилами и техническими условиями. 4.7.3. Дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков. Методы и качество устранения дефектов должны обеспечивать необ- ‘ ходимую надежность и безопасность работы сосуда. 4.8. ДОКУМЕНТАЦИЯ И МАРКИРОВКА ь 4.8.1. Каждый сосуд должен поставляться предприятием-изго- товителем с паспортом по форме, установленной Правилами1 или ГОСТ 25773-83 (СТ СЭВ 289-82), и инструкцией по его монтажу и эксплуатации. 4.8.2. На каждом сосуде должна быть прикреплена табличка, выпол­ ненная в соответствии с ГОСТ 12971—67. Для сосудов наружным диаметром менее 325 мм допускается таб­ личку не устанавливать. При этом все необходимые данные должны быть нанесены на корпус сосуда. 4.8.3. На табличке должны быть нанесены: — товарный знак или наименование предприятия-изготовителя; — наименование или обозначение сосуда; — порядковый номер сосуда по системе нумерации предприятия- изготовителя; — год изготовления; — рабочее давление, МПа ( кгс/см2 ); — расчетное давление, МПа (кгс/см 2); — пробное давление, МПа (кгс/см2); — допустимая максимальная и (или) минимальная рабочая темпера­ тура стенки, °С; — масса сосуда, кг. Для сосудов с самостоятельными полостями, имеющими разные расчетные и пробные давления и температуры стенок, следует указы­ вать эти данные для каждой полости. 1 Форма паспорта представлена в приложении 4. 2 — Зак. 92 33

56. 8.3. Внесение изменений в техническую документацию, необходи­ мость в которых возникает при ремонте или эксплуатации сосудов, приобретенных за границей, должно быть согласовано с организацией, выполнившей ее, а при невозможности — с Минхиммашем СССР или Минтяжмашем СССР. 9. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ЦИСТЕРНАМ И БОЧКАМ ДЛЯ ПЕРЕВОЗКИ СЖИЖЕННЫХ ГАЗОВ 9.1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ 9.1.1. Железнодорожные цистерны должны быть рассчитаны в соот­ ветствии с действующими в МПС СССР и Минтяжмаше СССР нормами проектирования. 9.1.2. Цистерны и бочки для сжиженных газов, за исключением криогенных жидкостей, должны быть рассчитаны на давление, которое может возникнуть в них при температуре 50 °С. Цистерны для сжиженного кислорода и других криогенных жид­ костей должны быть рассчитаны на давление, при котором должно производиться их опорожнение. Расчет цистерн должен быть выполнен с учетом напряжений, вызван­ ных динамической нагрузкой при их транспортировании. 9.1.3. Цистерны с отдачей газа, наполняемые жидким аммиаком с температурой, не превышающей в момент окончания наполнения минус 25 °С, могут быть при наличии изоляции рассчитаны на давление 0,4 МПа (4 кгс/см2). 9.1.4. В целях предупреждения нагревания газа выше расчетной температуры цистерны для сжиженных газов по усмотрению проектной организации могут иметь термоизоляцию или теневую защиту. Термоизоляционный кожух цистерны для криогенных жидкостей должен быть снабжен разрывной мембраной. 9.1.5. У железнодорожной цистерны в верхней ее части должны быть устроены люк диаметром не менее 450 мм и помост около люка с металлическими лестницами по обе стороны цистерны, снабженными поручнями. На железнодорожных цистернах для сжиженного кислорода, азота и других криогенных жидкостей устройство помоста около люка не обязательно. 9.1.6. У каждой автоцистерны должен быть устроен люк овальной формы с размерами по осям не менее 400 х 450 мм или круглый люк диаметром не менее 450 мм. Для автоцистерны, вместимостью до 3000 л, люк овальной формы разрешается выполнять с размерами по 57

77. (стр. 9— 12) Сведения о замене и ремонте основных элементов сосуда, работающих под давлением и арматуры* Дата Сведения о замене и ремонте Роспись ответственного лица * Документы, подтверждающие качество вновь устанавливаемых арматуры и элементов сосуда (взамен изношенных), примененных при ремонте материалов, а также сварки (пайки), должны храниться в специальной папке. (стр. 13-31) Запись результатов освидетельствования Дата освидетельст­ Результаты освиде­ Разрешенное дав­ Срок следующего вования тельствования ление, МПа осей детел ьство- ( к гс/см 2) вания Регистрация сосуда Сосуд зарегистрирован за No _____ (стр. 32) В . (регистрирующий орган) В паспорте пронумеровано ____________________ всего _______________ листов, а том числе чертежей на страниц и прошнуровано (должность регистрирующего лица) (подпись) М.П. 19 78

95. 113 Продолжение табл. 5 Марка стали, обозначение стандарта или технических условий Технические требования Рабочие условия Виды испытаний и Назначение и условия температу­ ра стенки, °С давление сре­ ды, МПа (кгс/см 2) не более требования применения 1 2 3 4 5 6 12Х18Н9ТЛ— III, 12Х18Н9ТЛ— II, 10Х18Н9Л— III, 10Х18Н9Л— II по ГОСТ 2176-77 По ГОСТ 2176-77 от минус 253 до 600 не ограничено по ГОСТ 2176-77 и ТУ 26— 02— 1 Э^-751 Для арматуры, патрубков и других деталей 12Х18Н12МЗТЛ— II, 12Х18Н12МЗТЛ— III по ГПОТ 2176-77 - 10X21Н6М2Л по ТУ 2 6 - 02-19-75 по ТУ 2 6 -0 2 - 19-75 от минус 40 до 300 по ТУ 26— 02— 19— 751 Для деталей, работающих в коррозионных средах 2 п ---------- ' —^«ильло длн отрасли нефтехимического машиностроения оД& И“ о Г ' ” " б ° Л" ° ’26 * « "Р — « П . — п о д р ^ о Г и Примечания: г „ вя1и^ ПУС,<аеТСЯ применение материалов, указанных в таблице по другим стандартам и техническим условиям по согла­ сованию с автором технического проекта и специализированной научно-исследов. орган. 2. Допускается применять отливки из углеродистых сталей марок 20Л-П, 20Л-Н1, 25Л-Н 25Л-1И до темпеоатуоы плюсЛоУтапусИкИ МИНУС ПРИ УСП0ВИИ ПРОВедеНИЯ ТерМИЧеСКОЙ в режиме нормализации пл ю с'^пуГи ГзаТ а лка Т а бл и ца 6 , Отливки из чугуна

70. ПРИЛОЖЕ НИЕ 2 СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫЕ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЕ ОРГАНИЗАЦИИ NoNo пп Специализация Организация Адрес, телефон 5. Сосуды нефтеперерабаты­ вающего, нефтехимичес­ кого, газового машино­ строения, работающие под давлением до Л6 МПа (160 к гс/см 2) : проектирование, ме­ талловедение, изготов­ ление, сварка, коррозия, расчеты на прочность. Сосуды химического машиностроения, рабо­ тающие под давлением до 16 МПа (160 кгс/см ): проектирование, метал­ ловедение, изготовле­ ние, сварка, коррозия, контроль, расчеты на прочность. Сосуды, работающие под давлением более 16 МПа (160 кгс/см 2 ) : проектирование, метал­ ловедение, изготовле­ ние, сварка, коррозия, расчеты на прочность, контроль. Сосуды криогенного машиностроения: проектирование, ме­ талловедение, изготов­ ление, контроль, рас­ четы на прочность. Сосуды: технология изготовления, сварка, контроль, термообра­ ботка. Всесоюзный научно- исследовательский и проектно-конструк­ торский институт неф­ тяного машинострое­ ния (ВНИИнефтемаш) Всесоюзный научно- исследовательский и конструкторский ин­ ститут химического маши ноет роения (НИИХИММАШ) Иркутский научно- исследовательский и конструкторский ин­ ститут химического машиностроения (ИркутскНИИХиммаш) Научно-производствен­ ное объединение крио­ генного машинострое­ ния (НПО "Криоген- мащ") Всесоюзный научНо- исследовательский и проектный институт технологии химичес­ кого и нефтяного ап- паратостроения (ВНИИПТхимнефте- аппаратуры) 113191, Москва, 4-й Рощинский проезд, 19/21 т. 232-16-63 125015, Москва, Б. Новодмитровская ул., 14 т. 285-56-74 664028, г. Иркутск, ул. Ак. Курчатова, 3 т. 27-74 -00 143900, г. Балашиха, 7, Моск. обл. т. 521-17-74 400078, г. Волгог­ рад, пр. Ленина, 90 т. 34-21-17 71

80. ^Продолжение табл. 1 Марка стали, обоз­ начение стандарта или технических условий Технические требования Рабочие условия Виды испытания Назначение и условия температура стенки, °С давление сре­ ды, МПа (кгс/см 2), не более и требования применения 1 2 3 4 5 6 12ХМ По ТУ 14— 1 — 2304-78 По ТУ 14-1 2304-78 от минус 40 до 560 не ограничено По ТУ 1 4 -1 - 2304-78 Для корпусов, днищ, плоских фланцев, трубных решеток и других деталей 14Г2АФ, 16Г2АФ по ГОСТ 19282-73 По ГОСТ 19282-73 от минус 50 до 400 По ГОСТ 19282- 73 Толщина листа не более 16 мм 08Г2СФБ по ТУ 14-1-2551-78 По ТУ 14— 1 — 2551-78 (в рулонах) от минус 40 до 380 По ТУ 14— 1 — 2551-78 Толщина полосы 4— 6 мм 12ХГНМ 12ХГНМФ по ТУ 14— 1 — 3226—81 По ТУ 14— 1 — 3226-81 от минус 40 до 420 По ТУ 14— 1 — 3226-81 Для деталей сосудов высокого давления 08Г2СФБ по ТУ 14-1-3609-83 По ТУ 14— 1 — 3609-83 от минус 40 до 350 По ТУ 1 4 -1 - 3609-83 15ХГНМФТ по ТУ 14— 1 — 105-450-81 По ТУ 14— 1 — 105-450-81 от минус 40 до 400 По ТУ 14-105- 450-81 12Х1МФ по ГОСТ 5520-79 По ГОСТ 5520-79 эт минус 20 но 420 По ГОСТ 5520- 79 Для деталей сосудов высокого давления 12Х2МФ по ТУ-108.131— 75 ПО ТУ 108. 131-75 от 0 до 510 По ТУ 108331 — 75 12ХГНМФ по ТУ 14-1-3226-81 По ТУ 14— 1 — 3226— 81 (в рулонах) | от минус 40 но 560 По ТУ 14— 1 — 3226-81 Толщина полосы 4 мм 20ЮЧ по ТУ 14-1-3333-82 _____________ _ ________ — По ТУ 1 4 -1 - | 3333-82 от минус 40 до 475 По ТУ 14— 1 — 3333-82 Для корпусов, днищ, плоских фланцев и других деталей 15Г2СФ по ГОСТ 19282-73 По ГОСТ 19282-73 от минус 40 до 300 По ГОСТ 19282- 73 Для корпусов, днищ, плоских фланцев, трубных решеток и других деатлей 10Х2ГНМпо ТУ 108.11.928-87 По ТУ 108.11. 928-87 от минус 40 до 550 По ТУ 108.11 928-87 Для корпусов, днищ, плоских фланцев, трубных решеток, для сварных сосудов, работающих под давлением 16 ГМЮЧ по ТУ 14-1-2404-78 По ТУ 14— 1 — 2404-78 от минус 40 I до 520 По ТУ 14— 1 — 2404-78 Для корпусов, днищ, плоских фланцев и других деталей 15Х5М по ГОСТ 5632-72 Группа М2б по ГОСТ 7350-77 от минус 40 до 600 По ГОСТ 7350- 77 Для крышек плавающих головок, трубных решеток, стяжных колец и других деталей 10Х14Г14Н4Т по ГОСТ 5632-72 Г руппа М2б по ГОСТ 7350-77 - ■ от минус 196 до 500 По ГОСТ 7350- 77 Для корпусов, днищ, плоских фланцев и других деталей

106. Электрошлаковэя сварка Дуговая сварка в защитном газе Марка марка флю­ условия марка проволоки. защитный условия проволоки. са, обоз­ примене­ обозначение НТД газ, обоз­ примене­ обозначе­ начение ния начение ния ние НТД НТД НТД 7 8 9 10 11 12 Св— 08Г А А Н -8 По табл. 1 Св— 08Г2Спо Углекис­ не ниже по ГОСТ А Н -22 при усло­ ГОСТ 2246-70 лый газ минус 30 С 2246— 7р по ГОСТ вии нор­ для сталей ма­ по ГОСТ для сталей 9087-81 мализа­ рок ВСтЗсп 8050-76 марок Ф Ц -6 ции и ВСтЗпс 10, 20 или смесь ВСтЗсп, ФЦ-21 высоко­ СОг с кис­ ВСтЗпс, 20 по ОСТ го отпус­ / лородом 108.948. ка свар­ по ГОСТ С в-Ю Н Ю ТУ 14- 02-85 ных сое­ 5583-78 1-2219-77 С в - динений (70% 10Г2 СВ-08ГС СОг + по ГОСТ 2246- + 30 % 0 2) 70 для сталей марок 20К, 22К Св— ЮГ2 А Н -8 То же Св— 08Г2С То же не ниже Св— 08ГС А Н -22 по ГОСТ 2246-70 минус 40 С Св-08Г2С По С ОСТ Св— 08ГС 9087-81 МТ по ГОСТ Ф Ц -6 2246-70 ФЦ-22 по ОСТ 108.948. 02-85 Св— 04Х АН— 26с до 600° — Св— 08Х20Н9Г7Т Угле­ Для двух­ 19Н9 % Св— 01X по ГОСТ без тре­ Св— 10X16Н25АМ6 кислый слойных 19Н9 бований газ Св-ОбХ 9087-69 стойкос­ 19Н9Т ти против МКК Св— 07Х19Н АН Ф -14 До 350 °С Св-01 Х19Н9 Аргон При отсутст­ 10Б Св-ОБХ ВТУ с требова­ Св— 04Х19Н9 по ГОСТ вии требо­ 20Н9 ниями по ГОСТ 10157-79 ваний стой­ ФБС стойкос­ 2246-70 кости к по ГОСТ ИЭС ти к ММК 2246-70 им. Пато- на ММК Св— 04Х 48 -О Ф -6 Се— 06Х19Н9Т Аргон . До 350 °С 19Н11МЗ по ОСТ Св— 07Х19Н10Б по ГОСТ , при нали­ 5.9206- Св— 07X18Н9ТЮ 10157- чии требо­ 76 Св— 05Х20Н9ФБС по ГОСТ 2246-70 79 ваний стой­ кости к ММК 133

16. Таблица 2 Рис. 1. Увод (угловатость) кромок в сварных швах Максимальный увод (угловатость) ^ кромок в стыковых швах,мм обечаек шаровых резервуаров и днищ из лепестков конических днищ независимо от О * О < 5000 О > 5000 О < 2000 О > 2000 5 6 8 5 7 •О — внутренний диаметр, мм 4.2.4. Смещение кромок Ь листов (рис. 2}, измеряемое по средин­ ной поверхности, в стыковых соединениях, определяющих прочность сосуда, не должно превышать Ь — 0,15, но не более 3 мм. Смещение кромок в кольцевых швах, за исключением швов, выпол­ няемых электрошлаковой сваркой, не должно превышать величин, приведенных в табл. 3. Смещение кромок в кольцевых швах, выполняе­ мых электрошлаковой сваркой, не должно превышать 5 мм. Рис. 2. Смещение кромок листов Таблица 3 Толщина свариваемых листов 5, мм Максимально допустимые смещения стыкуемых кромок в кольцевых швах, мм на монометаллических сосудах на биметаллических сосудах со стороны коррозионного слоя До 20 0,15 +1 50 % от толщины плакирующего слоя Свыше 20 до 50 0,15 5, но не бопее5 15

93. ^ Продолжениетабл. 4 Марка стали, обозначение стандарта или технических условий Технические требования 1 10Х17Н13М2Т, ЮХ17Н13МЭТ по ГОСТ 5632-72 08Х17Н15МЗТ по ГОСТ 5632-72 06ХН28МДТ по ГОСТ 5632-72 Рабочие условия температу­ ра стенки, °с по ГОСТ 5949-75 от минус 270 до 600 давление сре­ ды, МПа ( кгс/см 2) не более Виды испытаний и требования гне ограничено 07Х16Н6— Ш по ТУ 1 4 -1 - 22-71 08X13 по ГОСТ 5632— 72 по ТУ 14 -1-22-71 12X13 по ГОСТ 5632-72 ■)по ГОСТ 5949-75 от минус 196 до 600 от минус 196 до 400 от минус 60 до 350 от минус 40 До 550 Назначение и условия применения по ГОСТ 5949-75 5 (50) не ограничено По ТУ 14-1—22-71 6.4 (64) по ГОСТ 5949-75 Для фланцев, муфт, внутрен­ них устройств и других дета­ лей Для фланцев, муфт, внутрен­ них устройств и других дета­ лей Для муфт, пробок и других внутренних устройств Для муфт, пробок, внутрен­ них устройств и других де­ талей Для деталей внутренних устройств 03Х18Н11 по ГОСТ 1 5632-72 по ТУ 14— 1 — 1160-71 с изм ,1 от минус 196 до 450 5 (50) По ТУ 14-1-1160-71 с изм. 1 Для фланцев, внутренних устройств и других деталей 03X17Н14МЗ по ГОСТ 5632-72 по ТУ 14— 1 — 3303-82 по ТУ 14-1-3303-82 Н70МФВ по ТУ 14— 1 — 2260-77 по ТУ 14— 1 — 2260-77 от минус 70 до 300 1,0 (10) по ГОСТ 5949-75 и п. 2.4.2 ОСТ 26-01 -85 8-8 0 ХН65МВ по ТУ 1 4 -1 - 3239-81 по ТУ 14— 1 — 3239-81 от минус 70 до 500 5,0 (50) ХН78Т по ТУ 14— 1 — 1671-76 ТУ 14— 1 — 378-72 по ТУ 14— 1 — 1671-76 от минус 70 до 700 не ограничено По ГОСТ 5949-75 и п. 2.2.1, п. 2.4.2 по ТУ 14— 1 — 378-72 от 700 до 900 1,5 (15) ОСТ 26-01-858-80 ХН32Т по. ТУ 14— 1 — 284-72 по ТУ 14— 1 — 284-72 от минус 70 до 900 не ограничено По ТУ 14-1-284-72 Примечания: 1. Допускается применение материалов, указанных в таблице по другим стандартам и техническим условиям, по согласованию' с автором технического проекта и со специализированной научно-исследовательской организацией. 2. По требованию чертежа изделия из сортовой коррозионностойкой стали испытываются на склонность к межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032— 84. 3. При толщине проката менее 5 мм допускается применение сталей по ГОСТ 380— 71 категории 2 вместо сталей категорий 3 и 4. 4. При толщине проката менее 5 мм допускается применение стали по ГОСТ 19281— 73 категории 2 вместо сталей категорий 6,9,12.

108. 7 . 3 . Аварийная остановка сосудов...................................................................... д д 7 . 4 . Ремонт сосудов................................................................................................ д д 8 . Требования к сосудам, приобретаемым за границей......................................... д$ 9. Дополнительные требования к цистернам и бочкам для перевозки сжи­ женных га з о в .................................................................................................................. 57 9.1. Общие требования.......................................................................................... 57 10. Дополнительные требования к баллонам.......................................................... 10.1. Общие требования ....................................................................................... 11. Заключение...............................................................................................................28 Приложение 1. Основные термины и определения .................... ................. . . . Приложение 2 . Специализированные научно-исследовательские организации . 71 Приложение 3. Подразделение сталей на типы, классы ......................................... 73 Приложение 4. Типовой паспорт сосуда, работающего под давлением ............73 Приложение 5. Перечень материалов, используемых при изготовлении сосу­ дов, работающих под давлением, утвержденный Минхимма- 7 д шем СССР 3 1 . 1 2 . 8 7 ........................................................................................................................................ Приложение 6. "Перечень материалов, применяемых для изготовления сосу­ дов в энергомашиностроении", утвержденный Минтяжмашем СССР. 2 7 . 0 5 . 8 8 ................................................................ .................... 21

45. Таблица 14 Периодичность технических освидетельствований баллонов, находящихся в эксплуатации и не подлежащих регистрации в органах Г осгортехнадзора NoNo пп Наименование Наружный и внутренний осмотр Г идравличес- кое испыта­ ние пробным давлением 1 2 3 4 1. Баллоны, находящиеся в эксплуатации для наполнения газами, вызывающими коррозию металла: — со скоростью не более 0,1 мм /го д 5 лет 5 лет — со скоростью более 0,1 м м /год 2 года 2 года 2. Баллоны, предназначенные для обеспе­ чения топливом двигателей транспорт­ ных средств, на которых они установ­ лены: а) для сжатого газа: — изготовленные из легированных сталей 5 лет 5 лет — изготовленные из углеродистых сталей 3 года 3 года б) для сжиженного газа 2 года 2 года 3. Баллоны со средой, вызывающей кор­ розию металла со скоростью менее 0,1 м м /год ;в которых давление вы­ ше 0,07 МПа (0,7 кгс/см ) создается периодически для их опорожнения 10 лет 10 лет 4. Баллоны, установленные стационар­ но, а также установленные постоянно на передвижных средствах, в кото­ рых хранятся сжатый воздух, кисло­ род, аргон, азот, гелий с температу­ рой точки росы минус 35 6С и ниже замеренной при давлении 15 МПа (150 кгс/см 2) и выше, а также балло­ ны с обезвоженной углекислотой 10 лет 10 лет Указанные в таблицах сроки не распространяются на периодичность освидетельствования сосудов, по которым Госгортехнадзором СССР приняты специальные решения. 6.3.3. Сосуды, у которых действие среды может вызвать ухудшение химического состава и механических свойств металла, а также сосуды, у которых температура стенки при работе превышает 450 °С, должны подвергаться дополнительному освидетельствованию техническим персо­ налом предприятия в соответствии с инструкцией, утвержденной главным инженером. Результаты дополнительных освидетельствований должны заноситься в паспорт сосуда.

64. 10.1.20. Баллоны, переведенные на пониженное давление, могут использоваться для заполнения газами, рабочее давление которых не превышает допустимое для данных баллонов, при этом на них должны быть выбиты: масса; рабочее давление ( Р ) МПа (кгс/см2); пробное давление ( П) МПа (кгс/см 2) ; дата освидетельствования и клеймо испытательного пункта. Ранее нанесенные сведения на баллоне за исключением номера балло- * на, товарного знака завода-изготовителя и даты изготовления должны быть забиты. Баллоны должны быть перекрашены в соответствующий ‘ цвет. * 10.1.21. При удовлетворительных результатах предприятие, на кото­ ром проведено освидетельствование, выбивает на баллоне свое клеймо круглой формы диаметром 12 мм, дату проведенного и следующего освидетельствования (в одной строке с клеймом) .* 10.1.22. Результаты освидетельствования баллонов, за исключением баллонов для ацетилена, записываются лицом, освидетельствовавшим баллоны, в журнал испытаний, имеющий, в частности, следующие графы: 1) товарный знак завода-изготовителя; 2) номер баллона; 3) дата (месяц, год) изготовления баллона; 4) дата произведенного и следующего освидетельствования; 5) масса, выбитая на баллоне, кг; 6) масса баллона, установленная при освидетельствовании, кг; 7) вместимость баллона, выбитая на баллоне, л; 8) вместимость баллона, определенная при освидетельствовании, л; 9) рабочее давление, Р, МПа (кгс/см2); 10) отметка о пригодности баллона; 11) подпись лица, производившего освидетельствование баллонов. 10.1.23. Освидетельствование баллонов для ацетилена должно произ­ водиться на ацетиленовых наполнительных станциях не реже чем через 5 лет, оно включает: 1) осмотр наружной поверхности; 2) проверку пористой массы; 3) пневматическое испытание. 10.1.24. Состояние пористой массы в баллонах для ацетилена должно проверяться на наполнительных станциях не реже чем через 24 месяца. * При удовлетворительном состоянии пористой массы на каждом баллоне должны быть выбиты: 1) год и месяц проверки пористой массы; 2) клеймо наполнительной станции; 3) клеймо (диаметром 12 мм с изображением букв Пм), удосто­ веряющее проверку пористой массы. 10.1.25. Баллоны для ацетилена, наполненные пористой массой. * Результаты технического освидетельствования баллонов емкостью более 100 л заносятся в паспорт баллонов. Клеймо на баллонах в этом случае не ставят. 3 — Зак. 92 65

15. выданное в соответствии с "Инструкцией по надзору за изготовлением объектов котлонадзора", утвержденной Госгортехнадзором СССР. На монтаж сосудов с применением сварки и вальцовки элементов, работающих под давлением, должно быть получено разрешение в мест­ ном органе Госгортехнадзора до начала производства работ. Разрешение оформляется в соответствии с "Инструкцией о порядке выдачи раз­ решения на право монтажа объектов котлонадзора", утвержденной Госгортехнадзором СССР. 4.1.2. На предприятии-изготовителе должен осуществляться входной контроль основных и сварочных материалов, полуфабрикатов на соот­ ветствие их требованиям настоящих Правил, стандартов, технических условий и чертежа. Порядок проведения входного контроля регламен­ тируется стандартом предприятия или инструкцией, утвержденных в установленном Министерством (ведомством) порядке. 4.2. ДОПУСКИ 4.2.1. При изготовлении сосудов и их элементов должны соблюдать­ ся допуски, указанные в настоящем разделе. 4.2.2. Отклонение наружного (внутреннего) диаметра обечаек, цилиндрических отбортованных элементов днищ, сферических днищ, изготовленных из листов и поковок, не должно превышать ± 1 % номи­ нального диаметра. Относительная овальность а в любом поперечном сечении не должна превышать 1 %. Величина относительной овальности определяется по формулам: — в сечении, где отсутствуют штуцера и люки а = 2> ^ +7 т '-п1 ------- Ю0% ^тах “т ш — в сечении, где имеются штуцера и люки 2 (Ота х - От|п - 0,02 э = ------ ---------------- ----------- 100%, и т а х и т 'т где Отах, От |П — соответственно наибольший и наименьший наружные (внутренние) диаметры сосуда, мм; с! — внутренний диаметр штуцера или люка, мм. Величину относительной овальности для сосудов с отношением толщины стенки обечайки к внутреннему диаметру 0,01 и менее допус­ кается увеличить до 1,5 %. Относительная овальность для элементов сосудов, работающих под наружным давлением, не должна превышать 0,5 %. 4.2.3. Увод (угловатость) ^ кромок (рис. 1) в сварных швах не должен превышать ? = 0,15 + 3 мм, но не более соответствующих вели­ чин, указанных в табл. 2 для элементов сосудов. 14

61. 10.1.3. Баллоны для сжатых, сжиженных и растворенных газов емкостью более 100 л должны быть снабжены паспортом по форме, установленной для сосудов, работающих под давлением. 10.1.4. Боковые штуцера вентилей для баллонов, наполняемых во­ дородом и другими горючими газами, должны иметь левую резьбу, а для баллонов, наполняемых кислородом и другими негорючими газа­ ми, - правую резьбу. 10.1.5. Каждый вентиль баллона для взрывоопасных горючих ве­ ществ, вредных веществ 1 и 2 классов опасности по ГОСТ 12.1.007— 76 должен быть снабжен заглушкой, навертывающейся на боковой штуцер. 10.1.6. Вентили в баллонах для кислорода должны ввертываться с применением уплотняющих материалов, загорание которых в среде кислорода исключено. 10.1.7. На верхней сферической части каждого баллона должны быть выбиты отчетливо видные следующие данные: 1) товарный знак завода-изготовителя; 2) номер баллона; 3) фактическая масса порожнего баллона {кг ) : для баллонов вмес­ тимостью до 12 л включительно — с точностью до 0,1 кг, свыше 12 до 55 л включительно — с точностью до 0,2 кг; масса баллонов вмести­ мостью свыше 55 л указывается в соответствии с ГОСТ или ТУ на их изготовление; 4) дата (месяц, год) изготовления и год следующего освидетельст­ вования; 5) рабочее давление (Р), МПа ( кгс/см 2) ; 6) пробное гидравлическое давление ( П ), МПа ( кгс/см2) ; 7) вместимость баллонов (л) : для баллонов вместимостью до 12 л включительно — номинальная, для баллонов вместимостью свыше 12 до 55 л включительно — фактическая с точностью до 0,3 л; для балло­ нов вместимостью свыше 55 л — в соответствии с ГОСТом или ТУ на их изготовление; 8) клеймо ОТК завода-изготовителя круглой формы диаметром 10 мм (за исключением стандартных баллонов вместимостью свыше 55 л); 9) номер стандарта для баллонов вместимостью свыше 55 л; Высота знаков на баллонах должна быть не менее 6 мм, а на бал­ лонах вместимостью свыше 55 л — не менее 8 мм. Масса баллонов, за исключением баллонов для ацетилена, указы­ вается с учетом массы нанесенной краски, кольца для колпака и баш­ мака, если таковые предусмотрены конструкцией, но без массы венти­ ля и колпака. На баллонах вместимостью до 5 л или толщиной стенки менее 5 мм паспортные данные могут быть выбиты на пластине, припаянной к бал­ лону, или нанесены эмалевой или масляной краской. 10.1.8. Наружная поверхность баллонов должна быть окрашена в соответствии с государственными стандартами или техническими усло­ виями на их изготовление- 62

36. 5.2.5. Арматура с условным проходом более 20 мм, изготовленная из легированной стали или цветных металлов, должна иметь паспорт (сертификат) установленной формы, в котором должны быть указа­ ны данные по химсоставу, механическим свойствам, режимам термо­ обработки и результатам контроля качества изготовления неразрушаю­ щими методами. 5.3. МАНОМЕТРЫ 5.3.1. Каждый сосуд и самостоятельные полости с разными давле­ ниями должны быть снабжены манометрами прямого действия. Манометр может устанавливаться на штуцере сосуда или трубопроводе до запор­ ной арматуры. 5.3.2. Манометры должны иметь класс точности не ниже: 2,5 — при рабочем давлении сосуда до 2,5 МПа (25 кгс/см2) ; 1,5 — при рабочем давлении сосуда свыше 2,5 МПа (25 кгс/см 2). 5.3.3. Манометр должен выбираться с такой шкалой, чтобы предел измерения рабочего давления находился во второй трети шкалы. 5.3.4. На шкале манометра владельцем сосуда должна быть нанесе­ на красная черта, указывающая рабочее давление в сосуде, Взамен красной черты разрешается прикреплять к корпусу манометра металли­ ческую пластину, окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра. 5.3.5. Манометр должен быть установлен так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу. 5.3.6. Номинальный диаметр корпуса манометров, устанавливае­ мых на высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения за ними, должен быть не менее 100 мм, на высоте от 2 до 3 м — не менее 160 мм. Установка манометров на высоте более 3 м от уровня площадки не разрешается. 5.3.7. Между манометром и сосудом должен быть установлен трех­ ходовой кран или заменяющее его устройство, позволяющее проводить периодическую проверку манометра с помощью контрольного. В необходимых случаях манометр в зависимости от условий работы и свойств среды, находящейся в сосуде, должен снабжаться сифонной трубкой, масляным буфером или другими устройствами, предохраняю­ щими его от непосредственного воздействия среды, температуры и обес­ печивающими надежную работу манометра. 5.3.8. На сосудах, работающих под давлением выше 2,5 МПа (25 кгс/см2) или при температуре среды выше 250 ° С, в также со взры­ воопасной средой или вредными веществами 1 и 2 классов опасности по ГОСТ 12.1.007—76 вместо трехходового крана допускается установ­ ка отдельного штуцера с запорным органом для подсоединения второго манометра. На стационарных сосудах при наличии возможности проверки мано­ метра в установленные Правилами сроки, путем снятия его с сосуда, 2* 35

75. (стр. 5) Основная арматура, контрольно-измерительные приборы и приборы безопасности No пп Наименова­ ние Количест­ во, шт Условный проход, мм Условное давление, МПа (кгс/см 2) Материал Место установки Сосуд изготовлен в полном соответствии с Правилами устройства и безопас­ ной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, и техническими условия­ ми на изготовление. Сосуд подвергался наружному и внутреннему осмотру и гид­ равлическому испытанию пробным давлением: корпуса....................................................... МПа ( к гс /с м 2), трубной части............................................ МПа ( к гс /с м 2), рубашки..................................................... МПа [к гс /с м 2 ), и пневматическому испытанию на герметичность давлением: корпуса..................................................... МПа ( кгс /с м 2), трубной части.......................................... МПа (кгс/см 2 ), рубашки .................................................. МПа (кгс/см 2 ). Сосуд признан годным для работы с указанными в настоящем удостоверении параметрами и средой. Расчетный срок службы сосуда ......... лет. Гпавный инженер завода ------ - ------------ - (подпись) М.П. Начальник ОТК завода 1 9 _______ г. Обязательные приложения к паспорту: 1) Чертежи сосуда с указанием основных размеров. 2) Расчет на прочность с приложением эскизов: стенок сосуда, горловин, крышек, трубных решеток и фланцев. 3) Инструкция по монтажу и эксплуатации. 4) Регламент пуска сосуда в зимнее время. Для сосудов, работающих при многократных нагрузках с количеством циклов нагружения от давления, стесненности тепловых деформаций или других воздейст­ вий более 1000 циклов за весь срок эксплуатации, должен быть приложен расчет на усталостную прочность с указанием ресурса безопасной работы. 76

4. 1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ ^ 1.1. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ 1.1.1. Настоящие Правила устанавливают требования к проектиро­ ванию, устройству, изготовлению, монтажу, ремонту1 и эксплуатации ^ сосудов2, цистерн, бочек, баллонов3, работающих под давлением4. 1.1.2. Настоящие Правила распространяются на: 1) сосуды, работающие под давлением воды с температурой выше 115 ° С или другой жидкости с температурой, превышающей темпера­ туру кипения при давлении 0,07 МПа (0,7 кгс/см 2), без учета гидро­ статического давления; 2) сосуды, работающие под давлением пара или газа свыше 0,07 МПа (0,7 кгс/см 2); 3) баллоны, предназначенные для транспортирования и хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов под давлением свыше 0,07 МПа (0,7 кгс/см 2); 4) цистерны и бочки для транспортирования и хранения сжиженных газов, давление паров которых при температуре до 50 ° С превышает давление 0,07 МПа (0,7 кгс/см2); 5) цистерны и сосуды для транспортирования или хранения сжатых, сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, в которых давление выше 0,07 МПа (0,7 кгс/см2) создается периодически для их опорожнения; 6) барокамеры многоместные Минздрава СССР. 1.1.3. Настоящие Правила не распространяются на: 1) сосуды, изготавливаемые в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации оборудования атомных электростанций, а также сосуды, работающие с радиоактивной средой, которые должны изготавливаться в соответствии с указанными или другими специаль­ ными Правилами; 2) сосуды вместимостью5 не более 0,025 м3 (25 л) независимо от давления, используемые для научно-экспериментальных целей; 1 Требования к монтажу и ремонту аналогичны требованиям к изготовлению. 2 Основные термины и определения приведены в приложении 1. Ь 3 Далее по тексту вместо "сосуды, цистерны, бочки, баллоны" принято "со­ суды". Под термином "давление" здесь и далее по тексту следует считать избыточ­ ное давление. 5 При определении вместимости из общей емкости сосуда исключается объем, занимаемый футеровкой, трубами и другими внутренними устройствами. Группа сосудов, а также сосуды, состоящие из отдельных корпусов и соединенные между собой трубами с внутренним диаметром бопее 100 мм, рассматриваются как один сосуд. 3

83. 0 § Продолжение табл. 1 Марка стали, обоз­ начение стандарта или технических условий Технические требования Рабочие условия температура стенки, °С ХН65МВ по ТУ 14-1-1485-75 ТУ 14-1-2475-78 ХН65МВУ по ТУ 14-1-3587-83 ХН65МВУ, Н70МФ-ВИ по ТУ 14— 1 — 2230— 77 По ТУ 14-1- 1485-75 ТУ 14— 1 — 2475-78 от минус 70 до 500 По ТУ 14-1- 3587-83 По ТУ 2230- 77 давление сре­ ды, МПа ( к гс/см 2), не более Виды испытания и требования Назначение и условия применения 5,0 (50) По ГОСТ 7350- 77 гр. А и п. 3.2 ОСТ 2 6 -0 1 - 858-80 от минус 70 до 500 ХН78Т по ТУ 14-1-2752-79 ТУ 14-1-146-71 ТУ 14-1-1747-76 ТУ 14-1-1860-76 По ТУ 14— 1 — 2752-79 от минус 70 до 300 5,0 (50) 1,0 ( 10 ) По ГОСТ 7350- 77 гр. А, ГОСТ 5582— 75 и п. 3.2 ОСТ 26-01 - 858-80 По ТУ 14-1- 1747-76 ТУ 14— 1 — 1860-76 от минус 70 до 700 от 700 до 900 не ограничено 1,5 (15) По ГОСТ 7564- 73 ГОСТ 7350-77 гр. Б ГОСТ 7566-81 и п. 3.2, 3.2.1, 4.13.9 ОСТ 2 6 -0 1 - 858-80 Для корпусов, днищ, плоских фланцев и других деталей Для корпусов, днищ, фланцев ЯШ— яйайи» 07Х13Н4АГ20 (ЧС52) Г руппа М2б по ТУ 14— 1 — 2508-78 от минус 210 до 400 не ограничено по ТУ 14— 1 — 2508-78 03Х20Н16АГ6 Г руппа М2б по ТУ 14— 1 — .3291-81 от минус 270 до 600 по ТУ 14— 1 — 3291-81 - - - 1П Допускается применение материалов, указанных в табл. 1 по другим стандартам и техническим условиям по согласованию с автором технического проекта и с п е ц и а л и з и р о в а н н о й научно-исследовательской организацией. 2. Допускается применять сталь марок 15 и 20 по ГОСТ 1577-81 при тех же условиях, что сталь марок 16К, 18К, 20К, при этом испытания этих сталей на предприятии-изготовителе должны быть проведены в том же объеме, что для сталей марок 15К, 16К, 18К и 20К соответствующих категорий. 3. Механические свойства листов толщиной менее 12 мм проверяются на листах, взятых от партии. 4. Испытание на механическое старение производится в том случае, если при изготовлении сосудов или их деталей, эксплуати­ руемых при температуре выше 200 °С, сталь подвергается холодной деформации (вальцовка, гибка, отбортовка и др.). 5 Листы поставляемые по ГОСТ 19282-73, должны быть испытаны полистно при температуре эксплуатации выше ЛЮ о и давлении более 5 МПа (50 кгс/см Ц при толщине листа 12 мм и более. Контроль макроструктуры производится в соответствии с тоебованиями ПОСТ 5520— 79 от партии листов. 6. При толщине листов менее 5 мм допускается применение сталей по ГОСТ 5520-79 и ГОСТ 19282-73 категории 2 вместо категорий 3-17. При толщине листов менее 7 мм допускается применение сталей по ГОСТ 5520-79 и ГОСТ 19282 73 категории вместо категории 18 ; категории 6 вместо категории 12 и категорий 5, 7, 8, 9 вместо категории 17, 7. Допускается применение стали 09Г2СЮЧ категорий 3-17 в нормализованном состоянии по ТУ 14-232-40-81, I У 14-Ю Ь - 475— 84 и ТУ 14— 227— 208— 83 на параметры от минус 70 до плюс 475 °С. 8. Допускается применение листа по ГОСТ 7350-77 с качеством поверхности по группам МЗб и М4б при условие что в расчете на прочность учтена глубина дефекта. оо со

31. Сосуды, имеющие наружный кожух, подвергаются гидравлическому испытанию до установки кожуха. 4.6.3. Гидравлическое испытание сосудов, за исключением литых, должно проводиться пробным давлением Рпр, определяемым по фор­ муле [°] 2 0 % =1-25 Р [о], где Р — расчетное давление сосуда, МПа (кгс/см2) , [а] 2о. [а] ( — до­ пускаемые напряжения для материала сосуда или его элементов соот­ ветственно при 20 °С и расчетной температуре, МПа (кгс/см 2). [СТ] 2 0 Отношение -------------- принимается по тому из использованных [о] г материалов элементов (обечайки, днища, фланцы, крепеж, патрубки и др.) сосуда, для которого оно является наименьшим. 4.6.4. Гидравлическое испытание сосудов и деталей, изготовленных из литья, должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле р = т 5 р .И «о ПР ' М . ‘ Испытание отливок разрешается проводить после сборки и сварки в собранном узле или готовом сосуде пробным давлением, принятым для сосудов, при условии 100 % контроля отливок неразрушающими методами. 4.6.5. Гидравлическое испытание криогенных сосудов, при наличии вакуума в изоляционном пространстве, должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле Рпр = 1,25 Р - 0,1 МПа (1,25Я - 1 кгс/см2). 4.6.6. Гидравлическое испытание вертикально устанавливаемых сосудов допускается проводить в горизонтальном положении при усло­ вии обеспечения прочности корпуса сосуда, для чего расчет на прочность должен быть выполнен разработчиков проекта сосуда с учетом приня­ того способа о пи рания в процессе гидравлического испытания. При этом пробное давление следует принимать с учетом гидрос­ татического давления, действующего на сосуд в процессе его эксплуа­ тации. 4.6.7. В комбинированных сосудах с двумя и более рабочими полос­ тями, рассчитанными на разные давления, гидравлическому испытанию должна подвергаться каждая полость пробным давлением, определяе­ мым в зависимости от расчетного давления полости. Порядок проведения испытания должен быть оговорен в техничес­ ком проекте и указан в инструкции предприятия-изготовителя по монта­ жу и эксплуатации сосуда. 30

74. Сведения об основных элементах сосуда (стр. 3) > га о х 8 §— Я § * Ш 1- |3 1а‘ & Ц 3 > « 5 2 о> 5. ю 5 =1 > * 1 » X О. * Ш О н 2 * ® 5 ~ 3 х з а Размеры, мм о 8 0) т 5 с; О с о Н Основной металл * о. « 2 Данные о сварке (пайке) 5 * >5 5 X 6 8 ч X 60 и 8 ! тГ <® ё * о ° 0- 5 1- о ъс о 5 >. 5 II л с I э * К удостоверению о качестве изготовления должен быть приложен эскиз свар­ ных соединений с указанием проконтролированных участков и методов дефек­ тоскопии. В графе "Основной металл" наряду с наименованием и маркой стали для углеродистой стали указывается "кипящая" или "спокойная". При изготовлении сосуда по специальным техническим условиям, которые предусматривают проверку механических свойств металла при рабочих темпера­ турах или после термообработки, а также в случаях, когда сосуд изготовлен из материалов, на которые нет ГОСТов, данные этой таблицы дополняются сведения­ ми о результатах механических испытаний и химического анализа основного ме­ талла, произведенных в объеме, согласно ТУ. (стр. 4) Данные о штуцерах, фланцах, крышках и крепежных изделиях No пп Наименование Количество, шт Размеры, м м , или No по специ­ фикации Наименова­ ние и марка металла ГОСТ или ТУ Данные о термообработке сосуда и его элементов (вид и режим) 4* 75

105. Т а б лиц а 6. Сварочные материалы Ручная электродугозая сварка Автоматическая сварка Марка стали Тип элект­ рода по ГОСТ 9467-75 Допусти­ мая тем­ пература эксплуа­ тации, °С Марка проволоки по ГОСТ 2246-70 Марка флю­ са, обозна­ чение НТД Допустимая температура эксплуата­ ции, °С ВСтЗкп ВСтЗпс ВСтЗсп ВСтЗГ пс 10, 20, 20К, 22К, марки ВСтЗсп и 20К основ­ ного слоя двух­ слойной стали 342 346 не ниже минус 15 С в-08 С в-08А Э42А не ниже минус 30 Э46А не ниже минус 40 Св— 08Г А С в-10ГА Св— 10Г2 Э50А А Н -348А ОСЦ-45 по ГОСТ 9087-81 ФЦ-22 по ОСТ 108.948. 02-85 не ниже минус 20 не ниже минус 30 09Г2С, 16ГС, марка16ГС основного слоя двух­ слойной стали Э50А не ниже минус 4С Св— 08Г А С в-08 ГС Св— 12ГС Св— 10Г2 АН -348А А Н -22 ОСЦ-45 по ГОСТ 9087-81 ФЦ-16 ФЦ-22 по ОСТ 948.02-85 не ниже минус 30, при толщи­ не металла до 24 мм не ниже минус 40 12Х1МФ 12Х18Н10Т 08Х18Н10Т 12Х18Н9Т Э50А Э— 04Х20Н9 Э— 08Х20Н9Г2Б — при требова­ нии стойкости против ММ К Э07Х19Н11МЗГ2Б Э08Х19Н10Г2Б - при требовании стойкости к ММК до 450 до 450 от 350 — после стабили­ зирующе­ го отжи­ га С в-08 ГС Св— 06X19 Н9Т Св— 04Х19Н9 по ГОСТ 2246- 70 Св— 06Х2-5Н 12ТЮ Св— 07Х 25Н12Г2Т по ГОСТ 2246-70- для двухслой­ ных сталей Св— 04Х19Н11 М3 ФЦ— 11 по ОСТ 108. 948.02-85 АН-26С по ГОСТ 9087-81 до 600 48— ОФ—6 по ОСТ 5.9206-76 132

Виды

  • 213 Всего просмотров
  • 170 Вебсайт просмотры
  • 43 Втроенные просмотры

Действия

  • 0 Социальные закладки
  • 0 Лайки
  • 0 Дизлайки
  • 0 Комментарии

Поделиться счетчик

  • 0 Facebook
  • 0 Twitter
  • 0 LinkedIn
  • 0 Google+